На самом мощном в регионе, Ольховатском сахарном заводе готовятся запустить уникальную для России линию по дешугаризации свекловичной мелассы. Подробности инновационного проекта выяснили корреспонденты «коммунара»
В пищевой промышленности инновации — редкость. Казалось бы, какие новшества могут появиться в производстве сахара, если, как и в позапрошлом веке, его вырабатывают из сахарной свеклы? Оказывается, могут. В Воронежской области, на Ольховатском сахарном комбинате, входящем в группу компаний «Продимекс», сегодня готовятся запустить уникальную для России линию по дешугаризации, т. е. по извлечению сахара из свекловичной мелассы. Что там Россия — во всем мире заводы, которые извлекают сахар из мелассы, можно по пальцам пересчитать.
Уникальный завод, в строительство которого компания «Продимекс» вложила порядка 50 млн евро, уже в ноябре текущего года приступит к пусконаладочным работам. Все необходимое оборудование смонтировано, рабочие благоустраивают территорию вокруг нового здания. Планируется, что производство создаст около полусотни дополнительных рабочих мест.
Это не единственное новшество. На Ольховатском сахарном заводе, входящем в «Продимекс-Холдинг, напомним, завершается широкомасштабная модернизация. Начиная с 2006 года под руководством компании «Продимекс-Холдинг» на предприятии проводится реконструкция, которая включает в себя техническое переоснащение с внедрением современного импортного оборудования и технологии, оснащенной новейшими средствами автоматизации. Конечной целью развития комбината является увеличение мощности по переработке сахарной свеклы до 15 ООО тонн свеклы в сутки, при этом значительно увеличив коэффициент извлечения сахара из свекловичной стружки при снижении топливно-энергетических затрат и расхода вспомогательных материалов. По выходу сахара Ольховатский комбинат уже сегодня находится в лидерах — на втором месте в стране.
Была отходом производства, стала сырьем
— Вот так выглядит меласса, —директор Ольховатского сахарного комбината Иван Васильчук показывает колбу с густой массой темно-бурого цвета. Чтобы понять, откуда берется эта сиропообразная жидкость, нужно пройтись по всей технологической цепочке получения сахара из сладкого корня.
Сахарная свекла с полей автомашинами направляется на кагатное поле. Далее свеклу транспортируют в свекломоечный комплекс, чтобы очистить ее от примесей и грязи. Отмытая свекла поступает в бункер перед свеклорезками. В свеклорезках свеклу изрезывают в стружку определенной длины.
Для извлечения сахарозы из стружки на комбинате установлены ошпариватель и колонные диффузионные аппараты ВМА и КДА. Свекловичная стружка подается в ошпариватель, где она нагревается и смешивается с нагретым диффузионным соком. Из раскрывшихся клеток сахароза и часть несахаров переходит в воду, образуя тем самым диффузионный сок. Высоложенная стружка — жом идет на производство сушеного жома. Диффузионный сок поступает на дальнейшую переработку. Очистка диффузионного сока состоит в обработке его сначала известью (процесс дефекации) и осаждение ее избытка диоксидом углерода (процесс сатурации). Известь и сатурационный газ получают на заводе, обжигая природный известняковый камень (известняк) в вертикальных известково-газовых печах. После фильтрования сока получается чистый светло-желтый сок. Этот сок подается для выпаривания на шестикорпусную пластинчатую пленочную выпарную установку. Сироп из выпарной установки направляется в продуктовое отделение.
В продуктовом отделении происходит дальнейшая переработка сиропа в сахар. Раствор проходит трехступенчатую кристаллизацию. На первой ступени кристаллизации в вакуум-аппаратах периодического действия из сиропа варится т. н. утфель 1-го продукта. Утфель направляется на центрифугирование, где кристаллы отделяются от оттека. Сахар из центрифуг направляется в сушильное отделение, а оттеки — на 2 и 3 ступени кристаллизации. Конечным продуктом на выходе как раз остается меласса — оттек, получаемый при центрифугировании утфеля последней кристаллизации. До сих пор на российских сахарных заводах производственная цепочка замыкалась на этом, на Ольховатском комбинате пошли дальше.
— В тонне отработанной свекольной мелассы еще остается до 440 килограммов сахара. Существующими технологиями извлечь этот сахар невозможно, — рассказывает Иван Васильчук. — Мелассу, которая является «отходом производства», использовали для производства этилового спирта, лимонной кислоты, хлебопекарных дрожжей, а также как добавку в корм сельскохозяйственным животным. Однако цена так называемых отходов производства значительно ниже, чем сахар, который она содержит и который можно из нее получить.
Дайте разогнаться по полной!
Плановая мощность завода по дешугаризации мелассы — порядка 300 тонн мелассы в сутки. Уникальное предприятие будет перерабатывать мелассу почти круглый год: 11 месяцев работы, 1 месяц на ремонт. Таким образом, в год здесь планируют перерабатывать почти миллион тонн сырья. Основную массу сырья для этого будут поставлять самые мощные в регионе Ольховатский и Елань-Коленовский сахарные комбинаты, входящие в группу компаний «Продимекс».
На Ольховатском комбинате подсчитали, что в сутки из каждых 300 тонн мелассы будет получено по 100—110 тонн сахара.
— Проектная мощность завода по дешугаризации напрямую связана с обеспечением заводов сахарной свеклой. В этом году жаркое и сухое лето не позволило заготовить запланированное количество сахарной свеклы. Сейчас завод загружен лишь наполовину мощности. В связи с этим могут измениться планы и по переработке мелассы. Однако отказываться от них не будут.
Животноводы региона всполошились, как только в прессу просочилась информация о запуске линии по дешугаризации мелассы. Новое производство, по мнению сельхозпроизводителей, отнимет корм у растущего поголовья. Волнуются животноводы напрасно, уверяет директор сахарного комбината Иван Васильчук.
— После дешугаризации остается так называемая обедненная меласса, из которой извлекли 80% сахара, но она содержит достаточно питательных веществ, чтобы использовать ее на корм, — объясняет директор Ольховатского сахкомбината. — Мы планируем сотрудничать с крупными хозяйствами региона. В США, где переработкой мелассы занимаются не первый год, это нормальная практика.
Еще одно новшество Ольховатских сахароваров — станция декальцинации, которая предназначена для удаления солей кальция в соке. Полученный в этом случае умягченный сок, поступающий на выпарную установку, имеет минимальное содержание солей кальция, тем самым защищается от накипи поверхность нагрева дорогостоящего оборудования — выпарной станции.
Главный инженер комбината Александр Мартьянов показывает современный агрегат, состоящий из множества труб.
И лекарство, и антиобледенитель для самолетов
Помимо переработки мелассы на Ольховатском сахарном заводе планируют запустить линию по производству натурального сырца бетаина. Как и дешугаризация мелассы, это будет уникальное, не имеющее аналогов в России, производство.
Бетаин, которого в мелассе содержится порядка 5—6%, используют в самых разных производствах: при производстве лекарственных средств, в косметической промышленности и даже для изготовления антиобледенительных смесей для самолетов. В Европе за натуральный бетаин готовы платить хорошие деньги.
— Когда о наших планах стало известно на рынке, на нас вышла финская компания — мировой лидер по производству бетаина. Иностранцы предлагали нам помощь в скорейшем запуске линии по производству сырца, в обмен на заключение эксклюзивного договора на поставку бетаина на их завод. В Европе сейчас дефицит этого сырья: многие сахарные заводы закрываются, в то время как косметический и фармацевтический рынки, напротив, активно развиваются, — объясняет директор Ольховатского сахарного комбината Иван Васильчук.
Сегодня на Ольховатский сахарный комбинат смотрят все российские коллеги. Старейший российский завод станет уникальным современным российским производством, каким 175 лет назад стало промышленное производство сахара в Воронежской губернии. Сегодня от успеха Ольховатского комбината зависит не только судьба конкретных инновационных проектов, но и будущее всей сладкой отечественной отрасли.
Татьяна Дорофеева
Молодой коммунар, №126, 11 ноября 2010 г.
