Липецк. 05.10.2016. ABIREG.RU – Эксклюзив – Агропромышленный комплекс Черноземья – пожалуй, самая динамичная отрасль на сегодняшний момент. Во всех регионах хватает амбициозных проектов строительства животноводческих комплексов, зернохранилищ, заводов. Конечно, заняться их возведением хотят многие, однако традиционную проблему некачественного подряда еще никто не отменял.
О том, как можно зайти на этот рынок, зарекомендовать себя как надежного партнера, окрепнуть и даже совершить маленькую технологическую революцию, рассказал гендиректор ООО «Инновационная Проектно-Строительная Компания» Дмитрий Почепаев. Это предприятие из категории self made. Всего за 10 лет компания с нуля вышла на годовой оборот более чем в 1 млрд рублей.
– Как вы оказались на рынке строительства объектов сельхозназначения?
– Вхождение на этот рынок началось в 2007 году. В стране активно развивалась приоритетная программа «Развитие АПК». В эту программу вошел динамично развивающийся сельхозхолдинг «Агрофирма ТРИО». Гендиректор холдинга Евгения Уваркина предложила нам построить животноводческий комплекс на 2,4 тыс. голов КРС в Липецкой области. Мы подошли к проекту нетривиально с технологической точки зрения и совершили настоящий прорыв в области строительства в животноводстве. Комплекс мы завершили менее чем за год и точно в срок. Этот объект стал нашей визитной карточкой, а «Агрофирма ТРИО» – партнером.
– Получается, вы вовремя почувствовали тенденции на рынке и предложили новые технологии?
– Ситуация в стране сама дала нам толчок к развитию. Мы начали глубже изучать потребности АПК и пришли к выводу, что отечественные технологии сильно устарели. Такого же мнения придерживались и быстрорастущие агрохолдинги. Мы начали изучать зарубежные передовые технологии и предлагать на рынке новый формат работы. Мы обратили внимание на то, что в РФ с появлением новых технологий в растениеводстве увеличилась урожайность, а площадей для хранения зерновых культур было недостаточно. По всей стране началась стройка животноводческих комплексов, а это, в свою очередь, дало толчок для строительства комбикормовых заводов. Это помогло развитию нового направления – строительства объектов зернопереработки.
– Вы в основном строите элеваторы и комбикормовые заводы. Тяжело было бороться с конкурентами?
– Это узкий бизнес, где требуются действительно профессионалы. А вот с этим – беда: большинство до сих пор работает по старинке. В основном это выходцы из разных трестов – специализированные организации по монтажу оборудования.
Мы пошли своим путем – так, как этого требовал рынок. Сначала мы выступали в роли генподрядчика. Строили по чертежам, которые нам предоставлял заказчик, и ставили то оборудование, которое он выбирал. При этом постоянно натыкались на чьи-то ляпы: то оборудование не стыкуется между собой, то проектные решения. Мы от этого устали. И тогда родилась идея работать по европейским стандартам. EPCM (engineering, prоcurement, construction, management) – инжиниринг, поставка, строительство, управление проектом. Вот четыре основных кита нашей компании. Сейчас еще расширили линейку, добавили сервисные услуги.
– То есть проектированием вы тоже занимаетесь?
– Да, но только для тех объектов, которые сами строим. Массовым проектированием мы не занимаемся, да и времени на это нет. Думающий клиент выбирает строительство под ключ, а в этом случае наша проектная группа сопровождает проект на всех этапах строительства.
– С какими поставщиками оборудования вы работаете?
– В части строительства зернохранилищ мы сотрудничаем с американской компанией GSI, это мировой лидер по производству оборудования для зернопереработки. Что касается оборудования для комбикормовых заводов, то работали с разными европейскими производителями, но сейчас сделали выбор в пользу российской «ТЕХНЭКС».
– А хорошее элеваторное оборудование у нас в России производят?
– Есть заводы, которые делают подобное оборудование, но оно, к сожалению, далеко от идеала. Оборудование для зернопереработки российских производителей очень сильно отстает от зарубежных аналогов. Есть вещи, которые в России вообще не производят, поэтому успешные агрохолдинги выбирают оборудование мирового уровня.
– Расскажите о географии ваших объектов.
– Строим от Курска на западе, до Омска и Новосибирска на востоке. Расстояния нас не страшат. Если есть хороший контракт, почему бы не поехать в любую точку России? За 10 лет мы реализовали много флагманских проектов российского АПК. О животноводческом комплексе в Липецкой области я уже рассказал. Помимо этого, в прошлом году закончили строительство завода по производству премиксов для ООО «МегаМикс Центр». В Тульской области для «Интеркрос-Центра» построили животноводческий комплекс на 4,8 тыс. голов. Для «АПК-Курск» возвели зернохранилище емкостью 100 тыс. тонн с комбикормовым заводом производительностью 30 тонн в час. В Омской области для «Руском-Агро» – комбикормовый завод производительностью 30 тонн комбикорма в час и зернохранилище на 50 тыс. тонн. В Орловской области построили одно из самых крупных зернохранилищ в России для компании «Знаменский СГЦ» емкостью 256 тыс. тонн. Там мы поставили уникальные для России силоса для хранения зерна – каждый по 17 тыс. тонн. До этого самые большие в России силоса были по 15 тыс. тонн. Их применяли на терминалах в морских портах. В данный момент строим в Орловской области для компании «Черкизово» зерносушильный комплекс, который не имеет аналогов в России. Производительность сушилки впечатляет – 200 тонн/час.
– А зачем понадобилось ставить такие большие силоса и мощные сушилки?
– Дело в том, что в России построено много птичников и свиноводческих комплексов и все крупные холдинги, которые этим занимаются, стали выращивать кукурузу на фураж. А для этого нужны немножко другие условия хранения и переработки. Мы съездили в США – к мировому лидеру по производству кукурузы, – посмотрели, как там с ней работают, и предложили их технологию Знаменскому СГЦ. Им понравилось, поставили у них силоса на 17 тыс. тонн и башенные сушилки для кукурузы – тоже для России уникальная технология. Они могут сушить до 160 тонн зерна в час. Потом Знаменский СГЦ стал работать в Башкирии, и мы там тоже построили аналогичный элеватор и комбикормовый завод. Для Уфы это вообще космические технологии. В республике таких объектов 20 лет никто не строил.
– Много ли вы инвестируете в свое производство?
– В среднем по 50-60 млн рублей в год. Вкладываем в новое оборудование и технику. Заказчики хотят получить хороший результат, но за меньшие деньги. И тогда начинаешь ломать голову, как снизить себестоимость. А в строительстве она снижается только за счет применения новых технологий и высокопроизводительного оборудования. Кроме того, новые технологии диктуют свои условия. Те же башенные сушилки краном поднять невозможно. Это цилиндры от 6 до 9 м диаметром и высотой до 42 м. Понадобились гидравлические подъемники. Чтобы собирать силоса, тоже пошли по этому пути – заказали гидравлические подъемники, что привело к снижению себестоимости и сроков строительства в целом.
– Крупная и успешная компания, как правило, несет социальную нагрузку. Вы не исключение?
– Мы не любим афишировать эту деятельность, для нас важно быть полезными для общества. Конечно, несем социальные обязательства. Сейчас, например, строим купель рядом со Свято-Успенским монастырем в Липецке. Кстати, и там не стали изменять себе и использовали передовые технологии. От купели в Задонске она будет отличаться и размером, и инженерным оснащением. К примеру, там будет отдельная купель для людей с ограниченными возможностями. К Крещению планируем успеть.
– Что для вас самое важное в бизнесе?
– Конечно, репутация. Репутация – это доверие, которое зарабатывается годами, а потерять ее можно за один день. Мы придаем большое значение каждому будущему контракту. Для нас клиент – это партнер и друг. Только так можно построить качественный бизнес в строительной сфере. Важно ценить, что в тебя верят.
