Воронеж. 10.10.2016. ABIREG.RU – Аналитика – Воронежская площадка холдинга СИБУР, больше известная как «Воронежсинтезкаучук» (23-е место в Рейтинге крупнейших компаний Черноземья «Абирег» ТОП-100 (производители) 2016 года), занимает такую огромную территорию в Левобережном районе города, что полностью ее охватить взглядом можно, пожалуй, только с самой высокой точки завода. Невероятное количество цехов, цистерн, труб и прочих промышленных приспособлений, говорящих далекому от химии человеку не больше, чем учебник на китайском языке.
При этом по продукции «Воронежсинтезкаучука» мы ходим, ездим, даже если сами об этом не подозреваем, а одно из производств приезжал открывать лично президент РФ Владимир Путин. Представителю «Абирега» удалось «подсмотреть» за производством каучуков и термоэластопластов и узнать, на что направляются многомиллионные инвестиции СИБУРа.
Начальник производства ТЭП-50 Роман Малинов привел представителей «Абирега» в святая святых – место, где, кажется, еще слышатся шаги главы государства. ТЭП-50 – тот самый инновационный цех, где производится материал, сочетающий свойства резины и пластмасс. Он применяется при производстве полимерно-битумных вяжущих и значительно улучшает качество дорожного покрытия.
Когда в жару по дороге проезжает грузовик, он оставляет за собой колею в асфальте, а зимой от мороза там получаются выбоины. Включение в состав дорожного покрытия термоэластопластов – всего около 5% – позволяет минимизировать эти дефекты за счет специальных свойств вещества. На «ВСК» признают, что, конечно же, не нужно считать этот продукт панацеей, но качество дорог действительно улучшается в разы.
Сфера применения термоэластопластов, однако, не ограничивается дорожным строительством. Их можно встретить также в кровельных материалах, строительных герметиках, кабелях и другой продукции. Становится совершенно очевидно, что без термоэластопластов жизнь определенно была бы тяжела и неказиста. Более того, недавно небольшую партию продукции цеха ТЭП-50 пожелал заказать местный производитель ароматизаторов для автомобилей.
Процесс производства, конечно, завораживает: большие «котлы», в которых происходят химические реакции, за которыми можно наблюдать через специальные окошки. Кроме того, при производстве полимеров используется видеонаблюдение, поэтому за процессом можно следить практически в режиме реалити-шоу.
Представьте, что вы варите суп. Сначала вы кипятите воду, а потом добавляете туда все ингредиенты: грибы, специи, соль… На заводе – то же самое, только вместо кипячения происходит процесс полимеризации. На следующем участке «суп» сменяется «производством котлет», если следовать этой аналогии.
«Котлеты» – это уже спрессованный продукт, что-то среднее между пенопластом и папье-маше. Продукт пропускают через «мясорубку», чтобы доставить заказчикам в виде порошка в огромных фирменных мешках СИБУРа.
В цехе №28, куда представители «Абирега» попали чуть позже, расположено производство эмульсионных каучуков. Там происходит их выделение и сушка. Увы, большая часть химических процессов происходит за толстыми стенами металлических цистерн, а на выходе мы видим лишь 30-килограммовые брикеты, похожие на огромную пахлаву. Потребителями этой продукции являются ведущие мировые производители автошин – Nokian, Cordiant, Michelin и Pirelli. У отходов производства – свои заказчики, использующие их в менее технологичном производстве (например, при производстве резиновых ковриков). Поэтому производство каучуков в Воронеже безотходное.
