Воронеж. 16.05.2017. ABIREG.RU – Эксклюзив – Производство литых изделий из чугуна получило свое развитие примерно в ХIII-ХIV вв. Стальные отливки начали получать в XIХ в., а литые детали из алюминиевых и магниевых сплавов – всего несколько десятилетий назад. Сегодня без литейного производства не обходится ни одна отрасль машиностроения и приборостроения.
– Как пришла в голову мысль организовать литейное производство? Это востребованность на определенном периоде или вы просто расширяли направления своей деятельности?
– Идея сама по себе витала давно, потому, что поставляя подобную продукцию литейных предприятий производителям сельскохозяйственной техники, мы сталкивались с рядом трудностей и проблем. Это и большая удаленность, и необходимость заказывать крупными партиями, достаточно большой срок в изготовлении и модернизации необходимых изделий.
– Вы считали прибыльность, рентабельность этого производства, когда это все производится в одном месте? Во сколько раз это обходится дешевле?
– Прямо скажем – это дешевле. Сейчас мы изготавливаем отливки из чугуна практически для всех производителей сельхозмашин нашего региона, а также для предприятий Краснодарского края, Ростовской и Белгородской областей. Помимо всего прочего, в наших планах предложить свои услуги предприятиям Нефтегазового кластера Воронежской области. Для этого нам необходимо дооснаститься некоторым технологическим оборудованием. Данный вид продукции будет в разы дешевле зарубежных аналогов.
– Ваша продукция востребована только в секторе сельскохозяйственного машиностроения или есть другие потребители?
– Сфера применения изделий, получаемых методом литья, довольно широка. Это и пищевая, и легкая промышленность, и все производства, для оборудования которых требуются изделия сложной конфигурации. Полгода назад мы начали развивать еще одно из направлений – художественное литье. Это различные барельефы на ворота, скамейки, лавочки, пики. Будем двигаться и в этом направлении, это тоже перспективно.
– В этом контексте частный потребитель, клиент вам интересен?
– Мы, конечно, не откажемся от частного потребителя, но все же ориентированы на крупного заказчика. Как правило, работаем за безналичный расчет, с НДС, с серьезными предприятиями.
– Расскажите немного про технологию.
– Сущность процесса получения отливок заключается в том, что расплавленный металл определенного состава (в нашем случае чугун) заливается в литейную форму (находящуюся в опорках), внутренняя полость которой с максимальной степенью приближения воспроизводит конфигурацию и размеры будущей детали. В ходе дальнейшего охлаждения чугун затвердевает, сохраняя приданную ему форму.
– Какие изделия можно получать этим методом?
– Можно сделать ложку, вилку, половник, чугунок, казан, элементы декора, плитку для промышленных зон, прикаминную плитку, практически все, на что готова ваша фантазия. Сейчас мы разрабатываем модель мангала, буквально на днях будет опытный образец. Также планируем наладить выпуск садовой мебели из чугуна.
– Для вас существуют ограничения в производстве отливок?
– Знаете, в литейном производстве есть определенные ограничения по массе металла. У нас масса отливок от 0,3 кг до 300 кг. Больше 300 кг отливку мы сделать не можем.
– Мы начали говорить о самом процессе литья. Все-таки это такая специфическая сфера деятельности. Как вы находите кадры для нее? Сколько вообще сотрудников предприятия?
– Сейчас 25 сотрудников. Это общее количество. У нас 17 рабочих, остальные – слесари, электрики, и руководящий состав – бухгалтер, директор. С кадрами тяжело, правда Технический университет выпускает подготовленных специалистов.
– Именно по этой специализации?
– Да, литейное производство. Кроме того, у нас пришли специалисты с завода Сельмаш, которые проработали и по 20, и по 30 лет. Кого-то обучили самостоятельно. В Воронеже есть производственные обучающие центры. Плавильщиков мы обучали именно там.
– Технология литья меняется?
– На самом деле, мы сейчас используем самую распространенную, известную и старую технологию, которая не меняется на протяжении 2-3 веков. Единственное, что меняется – машины и оборудование, которые позволяют формовать изделия более точно и качественно.
– Можете назвать объем инвестиций в производство, которое вы открыли? Можете раскрыть эту информацию? Сколько нужно, может быть.
– Я бы хотел сказать, сколько бы я еще хотел потратить (улыбается). Это порядка 200 млн рублей на увеличение производственных мощностей и на расширение ассортимента выпускаемой продукции.
– В чем ваше конкурентное преимущество?
– Те предприятия, которые существуют в России и в Воронеже, ориентированы на серийное производство крупных отливов. В литейном производстве себестоимость складывается из того, насколько большая деталь. Мы изготавливаем мелкие детали, но серийно. Конкурентное преимущество у нас таково: мы весьма мобильно можем отреагировать на желание заказчика.
– Продукция сейчас востребована или накоплен некий запас на складах?
– Мы сейчас больше выпускаем продукцию сельхозназначения, причем преимущественно для зернообрабатывающей, зерноуборочной техники. На складе есть запас продукции порядка 50 тонн.
– Как вы рассматриваете перспективу сотрудничества с предприятиями Воронежской области?
– Как раз в Воронеже у нас центр производства зерноуборочной и зернообрабатывающей сельхозтехники. Это около 20 компаний, производителей техники, расположенных в Семилуках и в Воронеже. ООО «Дис-Агротехника», ООО «Воронежагротехсервис», ООО «Воронежская Агротехника» в числе наших основных партнеров по Черноземью.
– Принимаете участие в специализированных выставках, форумах?
– В России ежегодно проводится более 20 выставок по металлообработке, по литейному производству, по производству машин для литейных цехов. Мы не обходим вниманием ни одну из них. В этом году, наверное, будем представлять свою продукцию на выставке «Золотая нива». Она проходит в Усть-Лабинске, в Краснодарском крае. Там собираются крупнейшие производители сельхозтехники, более 200-300 участников.
– Кризисные явления вас коснулись?
– Как сказал Кеннеди, слово «кризис», если написать его на китайском, это 2 иероглифа. Один из них означает «опасность», другой – «возможность». В нашем случае второй вариант. Кризис дал нам возможность открыть это производство и начать развиваться.
– Сейчас кто ваши основные клиенты и партнеры?
– Кроме выше озвученных компаний могу назвать: ООО «Агроимпульс СПС», ООО «Южный Ветер», ООО «АктивПром-Плюс», ООО «Агрокомплект», ООО «Зерномаш», ООО «Адонис». В Урюпинске – ООО «Торговый Дом Завод АгроМаш», одно из крупнейших предприятий, которое производит и зерноуборочную технику, и почвообрабатывающую. У нас около 50 контрагентов, большинство из которых ведущие предприятия в сегменте АПК. Сейчас ведем переговоры с ГК «РУСАГРО» и с Ростовским заводом сельхозмашин. Я думаю, в перспективе с ними тоже будем сотрудничать.
На правах рекламы
