Воронежская площадка СИБУРа (АО «Воронежсинтезкаучук») является одним из крупнейших производителей высококачественных каучуков и единственным производителем термоэластопластов в России – материалов, сочетающих в себе уникальные свойства пластиков и каучуков. Ассортимент продукции включает 10 марок каучуков, пять марок ТЭПов. Большая часть каучука идет на производство шин. В числе потребителей – мировые шинные холдинги Michelin, Continental, Bridgestone, Pirelli и другие. Крупнейшими российскими потребителями ТЭПов являются «Технониколь», «Роснефть» и «Газпромнефть». О том, с какими показателями компания намерена завершить 2017 год, о планах расширения географии присутствия и поддержке экологического развития Воронежа рассказал член правления – руководитель Дирекции пластиков, эластомеров и органического синтеза СИБУРа (головная структура «Воронежсинтезкаучука») Павел Ляхович.
– На сегодняшний день «Воронежсинтезкаучук» остается единственным производителем термоэластопластов в стране. С момента первого выпуска продукта – 1990-е годы – было выпущено около 600 тыс. тонн продукции. Данный показатель был запланирован на старте реализации проекта?
– С момента запуска первой линии ТЭПов мощностью 35 тыс. тонн мы планомерно наращивали объемы производства и продаж термоэластопластов. В какой-то момент поняли, что существующих объемов производства едва хватает для покрытия потребностей российского рынка. Поэтому было принято решение о строительстве второй линии, а по сути – нового производства термоэластопластов, которое было запущено в 2013 году. Сегодня можно с уверенность сказать, что это было правильное решение.
Российский рынок ТЭПов продолжает развиваться, и мы видим большие перспективы практически во всех сегментах. Речь идет в первую очередь о кровле и дорожном строительстве, где наши позиции исторически сильны. Спрос в этих сегментах растет на фоне повышения требований к качеству и сроку эксплуатации дорог и кровельных материалов.
Существенный потенциал российского рынка связываем с новыми для нас сегментами клеев и компаундов (материалы, которые отвердевают в естественных условиях). За последние четыре года потребление ТЭПов российскими производителями компаундов возросло в два раза, что стало результатом активной работы наших потребителей по разработке новых марок и расширению производственных мощностей. Мы надеемся, что увидим аналогичную динамику и в клеевом секторе.
Термоэластопласты воронежского производства знают не только в России, но и за рубежом. Мы прошли омологацию (тестирование нового продукта или продукта с улучшенными свойствами на производственных мощностях потребителя) практически во всех регионах мира, но традиционно экспортируем основной объем в Европу, где у нас устоявшиеся партнерские отношения как с крупными, так и с небольшими компаниями – потребителями ТЭПов.
Нам, безусловно, интересно усиливать свою позицию на рынке ТЭПов как надежного поставщика с широким продуктовым портфелем. В рамках этой программы мы развиваем марочный ассортимент. Например, в 2017 году запустили в промышленное производство специальную марку для дорожного строительства. На 2018 год запланирован старт производства новых марок для сегмента компаундов, а также кровельной и клеевой отраслей.
– Расскажите, в чем уникальность производства ТЭПов?
– Уникальность этого производства заключена в двух аспектах. Во-первых, воронежская площадка СИБУРа до сих пор остается единственным производителем термоэластопластов не только в России, но и странах СНГ. Во-вторых, уникальны свойства этого материала: он сочетает в себе основные характеристики каучуков и пластиков. То есть при обычной температуре ТЭП по своим свойствам близок к резине, а при повышенной – от 120 градусов – размягчается, как пластик. Эта особенность позволяет получить продукты с превосходной гибкостью и морозостойкостью. Поэтому материалы на основе ТЭПов незаменимы в районах с холодным климатом.
Одна из ключевых областей применения ТЭПов – производство полимерно-битумных вяжущих (ПБВ), которые входят в состав верхнего слоя дорожного покрытия. Применение ПБВ на основе ТЭПов обеспечивает увеличение межремонтных сроков службы покрытия дорог с 3-4 лет до 7-10 лет, значительно повышая трещиностойкость, теплостойкость, сдвигоустойчивость, водо- и морозостойкость дороги. В итоге всё это ведет к снижению расходов на содержание покрытия практически в два раза, продлению срока службы покрытия ориентировочно в 2,5 раза, существенному повышению безопасности движения и, как следствие, увеличению пропускной способности автодороги за счет уменьшения ремонтов.
Кроме того, добавка термоэластопласта в битумные композиции значительно улучшает морозостойкость кровельных материалов и покрытий, повышает ударопрочность пластмасс, обеспечивает высокое качество подошв для зимней обуви.
Стоит отметить, что ТЭП – один из немногих современных материалов, который на 100% перерабатывается. Новые термоэластопласты не содержат свинцовых стабилизаторов и других тяжелых металлов, а при хранении не выделяют вредных веществ, не образуют токсичных соединений при контакте с водой и воздухом.
– Каких показателей планируется достичь до конца 2017 года?
– Объемы потребления ТЭПов сегодня находятся на довольно высоком уровне, что позволяет нам в этом году работать почти при 100%-й загрузке. Особую роль в поддержании стабильного спроса на нашу продукцию играют совершенствование ее качества и работа по расширению продуктового портфеля. Существенный потенциал развития как российского, так и зарубежного рынков дает нам уверенность как минимум в сохранении этого показателя и в будущем. При увеличении динамики спроса не исключено, что нам придется задуматься и о росте объемов производства.
– Насколько возможным было бы становление такого производства без привлечения государственной поддержки?
– Строительство производства ТЭП-50 получило одобрение и всестороннюю поддержку со стороны правительства региона, в связи с чем проект вошел в программу социально-экономического развития. Это позволило предприятию получить от Воронежской области государственную поддержку. Мы очень рады, что правительство региона помогает при реализации крупных проектов, ведь это не только новые рабочие места и дополнительные налоговые поступления в бюджет, но и повышение инвестиционной привлекательности региона.
– В апреле этого года воронежскую площадку СИБУРа посетил губернатор Алексей Гордеев, который обсудил с председателем правления компании Дмитрием Коновым следующий этап модернизации производства и дальнейшего развития предприятия. Что подразумевается под дальнейшей модернизацией? В чем она будет заключаться?
– Модернизация производства – это непрерывный процесс не только на воронежской площадке, но и других производствах компании. Мы ориентированы на современные решения, соответствующие действующим нормам и правилам РФ, которые обеспечивают высокую промышленную и экологическую безопасность производств.
Так, например, при производстве ТЭПов в Воронеже используется технология, которая соответствует лучшим достижениям мировой практики. Для управления процессами применена АСУТП (автоматизированная система управления техпроцессом) производства Yokogawa. Она основана на самых современных технических решениях, обеспечивающих эффективное управление технологическими процессами и высокий уровень защиты от аварийных ситуаций. Для минимизации воздействия на окружающую среду в производстве используются локальные системы очистки газовых и водных потоков.
Мы совершенствуем технологию производства, учитывая также пожелания клиентов и находясь с ними в постоянном контакте. Ярким примером является переход на выпуск не пылящей при пересыпке продукции. Схема была реализована в 2017 году, и объемы выпуска этого продукта стабильно растут.
Кроме того, постоянно расширяется марочный ассортимент в соответствии с запросами рынка. Сейчас активно осваиваем сегмент компаундов и работаем над новыми продуктами для него. Некоторые марки уже в стадии пробного выпуска.
– Дмитрий Конов также заявил о намерении осваивать новые рынки. О каких рынках идет речь?
– Около 50% производимого объема ТЭПов мы поставляем на рынок РФ, оставшуюся часть направляем на экспорт. Традиционно Европа является для нас основным экспортным рынком.
Дальнейшее развитие мы видим для себя в нескольких направлениях. Во-первых, выход и развитие поставок в новые сегменты потребления ТЭПов на существующих рынках. Во-вторых – расширение самой географии.
На текущий момент наше производство загружено практически на 100%, и мы видим дополнительный спрос на наш продукт со стороны Северной Америки, Ближнего Востока и Африки. Сейчас мы в той ситуации, когда можем выбирать, в какие направления поставлять наши термоэластопласты. Надо учитывать, что это продукт с ярко выраженной сезонностью потребления, поэтому страны с южным климатом потенциально являются для нас интересными для сглаживания сезонного фактора.
– Вы намерены расширять взаимодействие с региональными поставщиками и потребителями? Уже проводятся какие-то переговоры?
– В начале 2017 года между СИБУРом и промышленными предприятиями Воронежской области была подписана дорожная карта по развитию взаимовыгодного сотрудничества на 2017-2019 годы. Этот документ будет способствовать увеличению объемов производства со стороны организаций Воронежской области высокотехнологичной продукции, а также продуктов и услуг для нужд компании, росту научно-технического и промышленного потенциала, оснащению инновационным оборудованием. Целями взаимовыгодного сотрудничества стали поддержка российских производителей, увеличение доли отечественного оборудования, систем и материалов, используемых на предприятиях компании.
На сегодня уже существуют договорные обязательства с такими предприятиями Воронежской области, как АО «Гидрогаз», АО «Турбонасос», ООО ФПК «Космос-Нефть-Газ» и др.
– Расскажите подробнее о развитии такого направления в компании, как импортозамещение. В чем оно будет заключаться?
– Работа в области импортозамещения нашей компанией ведется не первый год. Причины обращения к отечественным поставщикам очевидны: снижение зависимости от колебания курса валют и сроков поставки импортного оборудования и запчастей к нему, уход от дорогостоящего сервиса. Сотрудничество в области импортозамещания с предприятиями Воронежской области при поддержке правительства региона вышло в этом году на новый, более высокий уровень. Предприятия, с которыми мы сотрудничаем, уже назывались.
Также нужно отметить, что у нас есть опыт изготовления запасных частей к импортному оборудованию современным методом 3D-печати. Эту задачу мы реализуем совместно с ЦТКАТ (центр технических компетенций аддитивных технологий на базе «Воронежсельмаша»). Это позволяет нам значительно экономить время, требующееся для изготовления запасных частей для нашего оборудования.
– Развитие производства «Воронежсинтезкаучука» неразрывно связано с разработкой экологических программ. Какие проекты в этой сфере уже были реализованы в этом году, Году экологии?
– На Воронежской площадке идет непрерывный процесс модернизации производства с использованием новейших технологий, которые направлены в том числе на бережное отношение к окружающей среде. В этом году завершился первый этап программы реконструкции системы водооборота: на предприятии обновлено семь градирен, в это инвестировано около 400 млн рублей. Градирни оснащены современным вентиляторным оборудованием нового поколения, которое в два раза эффективнее старого, параметры работы анализируются с помощью автоматизированной системы управления, что позволяет более эффективно и с меньшими затратами выдержать необходимую температуру и расход охлаждаемой воды. Каждая градирня оснащена каплеуловителями – устройствами, которые препятствуют уносу воды за пределы градирни и способствуют сокращению расхода фильтрованной воды для подпитки градирен.
Сейчас в разработке второй этап программы реконструкции систем водооборота – реконструкция водоводов промышленной воды с выносом их на поверхность. Данное мероприятие позволит сократить потери промышленной воды при транспортировке и приведет к сокращению водопотребления всего предприятия.
Экологическим проектам уделено большое внимание в рамках корпоративной благотворительной программы «Формула хороших дел». При поддержке СИБУРа за последние два года в Воронеже прошли масштабные субботники с раздельной сортировкой мусора и последующей переработкой собранного пластика, состоялись экоуроки в школах, экологические экспедиции для учащихся, озеленение пришкольной территории и другие проекты. В августе этого года завершили реконструкцию второй очереди сквера «Чайка» – это проект администрации города, который был реализован при нашей поддержке. В сквере появились детская и спортивная площадки, теперь он обустроен скамейками, клумбами и газоном. Благотворительная программа продолжит работу и в следующем году, поэтому надеемся на активное участие общественных организаций в конкурсе социально значимых проектов.
