Воронеж. 03.07.2018. ABIREG.RU – Аналитика – В мае Артем Копылов ожидаемо стал победителем областной бизнес-премии имени Вильгельма Столля в номинации «Лучший бизнес-старт». Санкции и скачок доллара открыли окно возможностей не только в сельском хозяйстве, но и в смежных с ним отраслях. Производство конвейерных зерносушилок началось на юго-западной окраине Воронежа всего пару лет назад, а сегодня продукция добралась уже до Сибири. Корреспондент «Абирега» изучил особенности усушки и утруски и решил, что этот бизнес пойдет далеко.
– Артем Николаевич, ваша компания «Агромиг» – это стартап, возникший из семейного бизнеса. Как всё началось?
– Мой отец и мой дядя Николай и Владимир Копыловы образовали фирму «Фильтр» еще в 1995 году. Занимались продажей запчастей и сервисным обслуживанием комбайнов. В свое время были дилерами таких монстров, как «Ростсельмаш», «КамАЗ» и «Енисей». Со временем с ужесточением требований к дилерам от этого направления пришлось отказаться, но наработанные связи с сельхозпроизводителями позволили остаться в этом же бизнесе. Сейчас группа компаний «Фильтр» занимается поставками запчастей для тех же комбайнов и «КамАЗов». Мы являемся дилерами нескольких заводов запчастей для сельхозмашин. В частности, ярославского завода «Фритекс», ливенского и костромского заводов. А началась всё со скачка валюты. В 2015 году в компанию обратился клиент с просьбой изготовить конвейерную зерносушилку, так как цена на западные аналоги стала неподъемной. Мы ее сделали и решили выделить этот вид бизнеса в отдельное направление, меня назначили его гендиректором. Я сумел наладить серийное производство. В этом году планируем изготовить 60 зерносушилок.
– Вы молодой человек, и по вам не скажешь, что вы с детства помогали родителям в гараже и мечтали строить зерносушилки. Как вы пришли в родительский бизнес?
– Мне 29 лет. Я окончил школу в Воронеже, был победителем олимпиад по физике. Поступил в Московский физико-технический институт – самое серьезное учебное заведение России по физике. У меня в МФТИ было две специализации – «ядерная физика» и «бизнес-управление», потом еще там же аспирантуру окончил. Начиная со второго курса участвовал в международном «ускорительном проекте», несколько раз ездил в Японию – искали нейтрино. Территория научного комплекса свыше 100 га. Но там же я понял, в каком упадке находится российская наука. Работать в фундаментальной науке можно за рубежом, но не у нас. Я занимался в нашем институте ядерных исследований в Подмосковье. Огромная пустая территория, идешь по коридору в полутемноте, мигают редкие лампочки... А людей нет.
– Что запомнилось в Японии? Успели понять, как устроен у них бизнес?
– Нет, бизнес я там не изучал, почти всё время в институте были. А вот быт изучить успел. Я ездил зимой, там температура +10 градусов, но отопления нет в принципе – ни на работе, ни в домах. Они постоянно болеют, но всё равно отопление не проводят. В 2015 году я вернулся в Воронеж. К тому времени первая зерносушилка была уже сделана.
– Очевидно, что основное ваше конкурентное преимущество по сравнению с западными аналогами – это цена. Какова производительность вашей продукции и какие цены?
– Несмотря на то, что мы на рынке всего 2,5 года, мы постоянно расширяем модельный ряд, чтобы охватывать все потребности сельхозпроизводителей. Сегодня у нас в линейке 19 моделей. Самая маленькая, производительностью 6 тонн в час, предназначена для небольших фермерских хозяйств и стоит 3 млн рублей. Самая крупная – для элеваторов, на 120 тонн в час, обойдется клиенту в 25 млн рублей. Самый маленький наш клиент имеет земельный банк в 600 га, а самый большой – 20 тыс. га.
– Поясните непосвященному читателю, что вообще сушит ваш агрегат и как используется?
– Традиционно сушат кукурузу, которая вообще без сушки не может. Но в последнее время климат в нашем регионе качнулся, и уже стали сушить практически все виды сельхозпродукции, ну кроме свеклы. Все зерновые, зернобобовые, подсолнечник, гречиху, горчицу, лен, пшено. Зерносушилка ставится рядом с зерноочистительным комплексом, как правило. Сушка – это же сохранение урожая. Без сушилок – потери огромные. Конечно, сначала надо вырастить и убрать. И чтобы урожайность высокая была. Но со временем приходит понимание, что и в качественную переработку и хранение надо вкладывать деньги.
– Сколько уже сушилок сделали за всё время? Работаете только по предзаказу?
– На начало года сделали всего 30 штук, потом еще 30. Плюс еще столько же планируем изготовить до конца года. В основном работаем по заказу. Срок выполнения – от двух до трех месяцев. Поскольку бизнес имеет сезонный характер, то, если переговоры ведутся в зимнее время, когда объем работ меньше, мы предоставляем рассрочку. Этой зимой несколько машин построили без предзаказа – на склад, но их быстро забрали.
– Какая выручка?
– В прошлом году было 100 млн рублей, в этом – рассчитываем выйти на 400.
– Чтобы выйти с машиностроительным продуктом в серию, нужно свое конструкторское бюро...
– Проектированием и конструированием занимается мой двоюродный брат Игорь Копылов. Он, как и я, учился в Москве, в Бауманке (направление – «специальное машиностроение»). Сначала он работал один, сейчас у нас уже четыре конструктора. Каждый член конструкторской команды загружен полностью. Модельный ряд расширился, и именно конструкторы заняты тем, что дорабатывают новые модели. Ведь только в процессе эксплуатации изделия можно увидеть его конструктивные недостатки. Изменения вносим быстро.
– По уровню покраски металлических элементов всегда можно отличить серьезное производство от кустарного. Как у вас с этим обстоит дело?
– Красим плохо, но краска хорошая (смеется). Краска с семилетней гарантией, три в одном. Ржавчина в принципе не возникает при использовании такой краски, она – самозатягивающаяся. Красим в два слоя из краскопульта. Огрехи возникают чисто визуальные, небольшие подтеки, но на следующий год будем переходить на профессиональный уровень окраски. В этом году не можем физически этим заниматься – мы и так работаем на пределе возможностей. Мы сейчас еще сделали оцинкованную модель, чтобы в перспективе уйти от покраски. Оцинковка пока дороже тысяч на 300, но если в серию внедрить, то будет то же самое по себестоимости. И вот сейчас решаем, стоит ли уходить в оцинковку.
– А сколько всего людей работает в «Агромиге» и какая зарплата?
– Сейчас работают 50 человек, и постоянно идет набор новых людей рабочих специальностей. Зарплата вся белая, от 30 тыс. до 50 тыс. рублей. Много внимания уделяем воспитанию коллективного духа: 30% лучших сотрудников были награждены путевками в Сочи. Очень часто собираемся на корпоративы, в кино вместе ходим, на природу ездим. Делаем всё для сплочения коллектива, чтобы сохранить у людей желание и дальше работать на этом месте.
– Как устроен рынок зерносушилок в России. Кто ваши конкуренты?
– У нас до 2014 года использовались в основном западные сушилки. Сегодня – спасибо санкциям – зерносушилками занимаются пять российских фирм. «Мельинвест» выпускает 120 сушилок в год, «Агропромтехника» – 70. Мы по величине третьи. Мы, кстати, единственные на рынке, кто дает пятилетнюю гарантию, потому что технология сушилки простая и надежная. И мы в своей продукции уверены. Еще на рынке присутствуют англичане – сушилки ALVAN BLANCH, но они дороже. Общая потребность рынка по стране – 5 тыс. сушилок. Ежегодно обновляется 500 штук. В Воронежской области, по подсчетам агродепартамента, в настоящий момент требуется около 100 сушилок.
– Какова у вас география поставок?
– В прошлом году было 10 регионов, сейчас уже 15. Разумеется, больше всего поставок в Черноземье, еще много берет Волгоград, но есть и дальние регионы: Красноярский край, Томская область, Татарстан, Удмуртия. Мы сами приезжаем и монтируем. Одновременно стараемся развивать и дилерскую сеть. Уже заключено порядка 15 дилерских договоров, но реально работающих только 5-6.
– Вы занимаетесь импортозамещением по сути. А много ли у вас в агрегате зарубежных комплектующих?
– У нас итальянские горелки стоят и итальянские же редукторы фирмы «Беленглиоли». Пробовали ставить воронежские редукторы, но потом от этой затеи отказались. А вот вентиляторы и двигатели – это всё российское. Металл, разумеется, тоже. В прошлом году мы получили всероссийскую премию за успехи в импортозамещении по линии Минпромторга. На нас, наверное, тогда в областном агродепартаменте обратили внимание, теперь воронежским фермерам, которые покупают у нас сушилки, возвращают 20% их стоимости.
– Насколько я понял, зерносушилки – это у вас единственный вид продукции. Собираетесь расширять ассортимент? Какие планы у вашего небольшого КБ?
– Всё правильно, в серийном производстве у нас только зерносушилки, но в планах есть разработка робота – пододвигателя кормов. Все животноводы знают, что корова имеет привычку, когда ей кладут солому и комбикорм, выбирать с кормового стола самое вкусное, а остальное отодвигать носом. Сейчас этот процесс регулируется вручную – вилами. На Западе по молочным комплексам давно уже ездят роботы. Один робот может обслуживать два кормовых стола. Цена западного робота – 1,5 млн рублей. Мы подсчитали, что стоимость такого робота у нас составит около 800 тыс. рублей, но в коровнике на 300 коров он окупается всего за четыре месяца за счет увеличения надоев на 2-5%. Мы говорили с потенциальными клиентами, они понимают проблему, что нерегулярность пододвигания кормов отрицательно влияет на удои. Один наш клиент – у него три коровника – купил зарубежных роботов. Два работают, третий сломался, и удои сразу упали на 5%. Говорит нам: «Разрабатывайте, стройте, я тут же куплю».
