Воронеж. 05.05.2022. ABIREG.RU – Аналитика – В апреле 2022 года стало известно, что ПАО «Грязинский культиваторный завод» из Липецкой области освоило выпуск комплектующих, которые раньше поставлялись из Италии. «Абирег» пообщался с генеральным директором предприятия Александром Исаковым, о каких именно деталях идет речь, а также о судьбе отечественных предприятий, производящих сельхозтехнику в условиях санкций, работе завода полного цикла и воспитании будущих кадров.
– Какой сейчас у вас объем производимой техники?
– Площадь нашего производственного корпуса – примерно 40 тыс. кв. м. На этой территории находятся четыре цеха. Если мы говорим о культиваторах, то сейчас мы делаем пять-шесть единиц в месяц. На каждой такой модели установлено 50 стоек, которые раньше завод получал из Италии. А теперь мы освоили самостоятельное производство. Это означает, что мы делаем для себя 250-300 таких стоек ежемесячно. С имеющимися мощностями можем выйти на оборот более тысячи стоек в месяц и, таким образом, даже закрыть потребность российского рынка по запчастям.
Если поймем, что стойки на рынке будут востребованы, то закупим дополнительное гибочное оборудование и выйдем на больший объем производства. Первая задача – закрыть свои потребности в импортных комплектующих, которые сейчас не так-то просто получить. Вторая – это замещение по с-образным стойкам. Их, я думаю, начнем производить в середине лета. Пока у нас есть небольшой запас итальянских комплектующих. Сейчас мы спокойно подбираем химический состав стали. Несмотря на внешнюю простоту этой детали, технология изготовления с-образных стоек весьма сложная.
– Комплектующие из каких стран вы еще используете в своем производстве?
– Колеса мы закупаем либо в Белоруссии, либо в Индии. С подшипниками есть определенные трудности. Мы использовали при производстве детали фирмы SKF из Германии. В России, конечно, есть Волжский подшипниковый завод, но мы уделяем большое внимание входящему контролю качества, поэтому нам сначала надо убедиться в поставщике. Также мы используем лапы рабочих органов, которые мы закупали в Италии. Теперь мы их тоже начали производить самостоятельно. Но делать 200-300 штук лишь для своих нужд нерентабельно, поэтому начнем производить их тысячами под реализацию. Особенно с тем учетом, что из-за закрытых границ спрос на детали на внутреннем рынке вырос.
– Вы готовы обеспечивать деталями и другие культиваторные заводы России?
– Конечно, нам это интересно. Чем больше будет спрос, тем дешевле будет каждая единица продукции. Мы такой диалог сейчас ведем. Допустим, есть лапы, которые мы для себя будем покупать у завода в Ростове, а для них будем делать тоже лапы, но иные по размеру. Это выгодно для обеих сторон. Мы, условно, делим рынок: вы нам делаете один тип, мы вам – другой, и все счастливы. Каждый выпускает свои машины.
– Какие зарубежные страны являются покупателями вашей продукции?
– Стабильно каждый год у нас какую-то часть продукции покупает Казахстан. В этом году интерес проявляет Белоруссия. Дальний экспорт мы сейчас вообще не рассматриваем. Помимо сложностей с логистикой, я в целом не вижу смысла возить туда, когда у нас свое непаханое поле. Основные наши клиенты в России. Например, если говорить про плуги, в 2019 году мы сделали 17 единиц, в 2020-м – чуть больше 50. А могли бы сделать и 100, так как рынок просил. В прошлом году мы выпустили 100 плугов, а рынок мог бы проглотить и 200. На этот год мы в план заложили 200 единиц, но с учетом высокого спроса скорректируем до 300. Сейчас мы покупаем дополнительное оборудование во фрезерный центр и сварочные автоматы. Мы хотим нарастить объемы производства в самые короткие сроки.
– Какой объем инвестиций вы планируете вложить, чтобы увеличить производство с 200 до 300 единиц техники в год?
– 30 млн рублей выделено на оборудование. Остальные инвестиции – это модернизация и расширение. Скажу, что на покупку станков во фрезерный центр ушло 10 млн рублей. Это дорогие игрушки.
– Продукцию каких европейских заводов вы сможете сейчас заменить на рынке?
– Вообще на российском рынке значительную долю занимала всегда импортная техника. Как правило, основным игроком является Германия, но на рынке есть итальянцы и турки. В целом наши прямые конкуренты пока остались на российском рынке, хотя понятно, что у них большие трудности с логистикой. Есть заводы, которые локализованы в нашей стране, но работают со значительной частью импортных комплектующих. В этой ситуации нам проще, у нас почти полный цикл производства. Если к нам какие-то комплектующие не приходят, мы ограниченную партию можем сделать и сами. Мы в более выгодных условиях.
– Откуда вы возите металл? Ваши поставщики сейчас изменили ценообразование?
– Я бы сказал, что ценообразование стало более нестабильным. В начале всех политических турбулентных событий мы почувствовали рост цен на металл, через некоторое время, когда ситуация обрела свое равновесие, мы заметили спад. Есть марки стали, которые ушли вниз, есть марки, которые пошли вверх. Какой-то прямой динамики на рынке отечественного металла я не вижу.
– Оборудование из каких стран стоит на вашем заводе?
– Китай, Япония.
– Как сейчас обстоит дело с логистикой запчастей для него?
– Мы подстраховались, создали буфер по запасным частям и расходникам. Он отложен в сторону. Вообще поставки расходников и ремонтных деталей не остановились. Есть трудности по срокам, так как через Китай увеличился грузопоток.
– В каких регионах России реализуется ваша продукция?
– Во всех аграрных – Краснодарский край, Ростовская и Воронежская области. Также наши клиенты есть в Тульской и Рязанской областях. В этом году знаковым событием стало то, что, наши культиваторы ушли в Амурскую область. Логистическая задача для нас оказалась сложной. Мы разработали специальную схему загрузки, чтобы культиватор уместить в одну машину вместо двух. Фермер уже прислал фотоотчет и благодарность, что всё получилось и работает. Для нас это тоже победа.
– Как логистический рынок менялся с начала года?
– Логистика на российском рынке стала более доступной. В связи с тем, что российским грузовым машинам ограничили доступ на европейский рынок, мы получили избыточное предложение на внутреннем. У завода есть свой автопарк, но у него никогда не стояло задачи в одиночку обеспечивать все потребности. Мы постоянно пользовались услугами наемного транспорта. Отмечу, что найти машину стало проще. Грузоперевозчики сейчас борются за клиента, мы в этом случае в выигрыше.
– Как устроен ваш внутренний автопарк?
– У нас три большегруза МАЗ. Они доставляют нам комплектующие и сырье. Параллельно мы оказываем услуги клиентам, если они хотят привезти продукцию завода к себе. Обычно это происходит попутно – машина идет, завозит культиватор, а обратно привозит комплектующие. Это выгодно, машины обеспечивают стабильность. Сейчас, действительно, выручает советская модель производства полного цикла – транспортный цех, ремонтно-механический цех, автомеханическая служба, столовая, причем бесплатная, свой цех деревянной упаковки, прачечная. Мы можем долгое время в изоляции спокойно сами себя обеспечивать.
– Штат вашего завода – 230 человек. Вы ищете новые кадры в связи с планами по наращиванию производства?
– Конечно. Мы выходим в две смены по сборке. Это дополнительно от трех до пяти человек сборщиков. Мы, возможно, даже третью смену откроем на участке ЧПУ. Для этого на работу приняты еще два оператора. В целом, чтобы воплотить в жизнь наши планы на лето, дополнительно потребуется от 10 до 15 человек.
– Какая у вас средняя зарплата?
– Средняя зарплата в 2021 году составила примерно 32 тыс. рублей. С начала года мы ее проиндексировали дважды. По окончании первого квартала 2022 года она составила 36 тыс. рублей.
– Вы обеспечиваете сотрудников жильем?
– Жилье мы не предоставляем, да и необходимости нет. Большинство работников местные. Как правило, все без проблем добираются. Есть несколько работников из Липецка, которым мы компенсируем бензин и расходы на проезд.
– Как у вас проходит переобучение сотрудников?
– Какой-то глобальной программы нет. Есть несколько направлений. Одно из них – получение высшего образования. На сегодняшний день три сотрудника получают его в ЛГТУ за счет завода. Это наиболее перспективные ребята, поэтому мы их сразу готовим под себя. Я для себя уже понял, что работника, который полностью устроит тебя и будет дышать философией компании, проще вырастить, чем найти. Когда он со школьной скамьи на заводе, он уже пропитался нашим видением, ценностями. Остается помочь ему вырасти. Также мы проводим различные курсы и семинары. В этом году сборщиков мы учили на фабрике «Процессор». Это липецкая площадка нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости». Нас научили снижать потери и выстраивать эффективное производство.
– Вы практикуете промышленный туризм для школьников. С какой целью?
– Я бы назвал это социальной ответственностью. Для меня (может быть, у меня завышенные ожидания) стало болью, что ребята не хотят работать. Не хотят быть сварщиками. Они не считают эту профессию престижной. Они хотят построить карьеру блогера. А питаться чем будем? Это проблема, причем многие не представляют, что такое производство. Для нас производственный туризм – это маленькая миссия. Мы привели школьников, показали, откуда появляется хлеб на прилавках. Ведь весь цикл начинается именно с тракторных, комбайновых и культиваторных заводов. Это не только большая социальная миссия, но и популяризация бренда. Многие в Грязях даже не знают, что мы функционируем и ищем сотрудников. У нас очень тесные хорошие отношения с соседним колледжем. Всю практику по нашим профильным специальностям студенты обязательно проходят на заводе. Начальники цехов включены в их аттестационные комиссии. Мы всегда им помогаем с заготовками, электродами, отрезными машинками. Для завода эти траты незначительны.
– Какие риски для предприятия вы предвидите в ближайшее время?
– Рисков по спросу я не вижу. Мы однозначно вольемся в него, даже если завтра отменят все санкции и на рынок вернутся импортные игроки. Мы свою долю как держали, так и будем держать. По комплектующим мы уже нашли пути поставок. В некоторых деталях, например в гидроцилиндрах российского производства, есть компоненты из Италии или Китая. Это импорт второго порядка. У нас сейчас две машины в цеху стоят, так как опоздали как раз гидроцилиндры. Поставщик говорит: «Извините, там уплотнительное колечко простенькое оказалось немецким, нам его сейчас не привезли, мы спешно пытаемся найти замену». В это время мой клиент ждет купленный глубокорыхлитель. Вот такая цепочка из-за колечка, но эти трудности временные. Уже и поставщик говорит, что нашел поставщика колечек в России. Любой бизнес – это риск. Вот сейчас мы закупили станки. А не зря мы их купили, денег немерено «ввалили»? В этом суть бизнеса. Какие-то краткосрочные проблемы есть, а в долгой перспективе мы победим.
– Ваше предприятие какие-то дотации от региона или федерального правительства получает?
– Мы очень плотно сотрудничаем со всеми фондами. В целом мы не пользуемся кредитными средствами и какими-либо еще видами поддержки. Губернатор анонсировал грант на импортозамещение, мы за него поборемся. Получим – хорошо, не получим – будем как-то сами выкручиваться.
– Расскажите о планах предприятия на ближайшие годы.
– План очень простой. Завод за прошедшие два года обновил свою номенклатуру. Мы отказались от производства многих «исторических» машин, что было непростым решением. В их числе был культиватор КШУ, который производился почти 40 лет. Все знали завод по этому культиватору, но из-за прогресса в технологиях он просто стал устаревать. Предприятие сделало фокус на тяжелую, сложную и дорогостоящую технику. Многие клиенты, у которых небольшие хозяйства, из-за этого расстроились. Теперь нам даже нечего им предложить. В любом случае мы видим динамику рынка на укрупнение, появляются более крупные фермеры, агрохолдинги. Именно эта ниша на рынке наша. Этот путь на сложную технику европейского уровня мы продолжим. Например, наш плуг соответствует уровню западных аналогов. Мы хотим конкурировать с «титанами» рынка.
Что касается объема, то чем больше мы будем производить и продавать техники европейского уровня, тем лучше будет финансовое состояние завода. Всё это повлияет на создание конкурентоспособной цены. Нашу продукцию реализуют порядка 40 дилеров по всей стране. До 24 февраля 2022 года многие из них даже не смотрели на отечественных производителей сельхозтехники. Таким заводам, как наш, приходилось просить, чтобы они взяли продукцию для реализации. Сейчас ситуация кардинально изменилась, и уже они просили нас разрешить реализовывать технику. С точки зрения рынка прогноз благополучный. Наша задача – нарастить объемы производства. У нас иногда бывают проблемы кадрового характера, где-то компетенций не хватает в инженерных и технических областях, но у нас достаточно плотное промышленное сообщество в Липецкой области. Мы являемся членами всех возможных ассоциаций: Липецкой ассоциации промышленных предприятий, Липецкой ассоциации сварки, Деловой России. Мы якорное предприятие, нам есть с кем посоветоваться. Это хорошая черта русского характера – в трудную минуту мы все можем сплотиться: у кого-то берешь цилиндры, у кого-то – трубу, у кого-то – станок. Я думаю, вся эта ситуация пойдет нам на пользу, мы переформатируемся, адаптируемся и выйдем из нее сильнее. Как говорят, гром не грянет, мужик не перекрестится. Вот сейчас самое время.
