Воронеж. 04.07.2022. ABIREG.RU – Аналитика – В стране уже стартовала уборочная кампания. Воронежские аграрии на юге области приступили к уборке озимых и ранних яровых культур. Срок и качество хранения убранного зерна во многом зависят от его правильной обработки. О новых технологиях послеуборочной техники, конкуренции с мировыми лидерами-производителями и развитии собственного технопарка «Абирегу» рассказал владелец завода зерносушилок «Агромиг», депутат Воронежской облдумы Артем Копылов.
– После некоторого затишья весной этого года у вас наблюдалась повышенная медийная активность. С чем она связана?
– С некими месседжами, которые я хотел озвучить в публичном поле. О том, что деятельность нашей компании в прошлом году вышла на рекордные показатели и мы значительно продвинули конвейерную технологию. За год мы произвели более 150 зерносушилок. В том числе изготовили самую большую зерносушилку, которую заявили в Книгу рекордов Гиннесса. Этот рекорд уже зафиксирован. Более того, мы произвели самое большое количество конвейерных зерносушилок в мире, обогнали даже конкурентов, которые существуют на рынке 50 лет. Соответственно, у меня появилось новое видение перспектив компании, с этим и связана наша медийная активность, поскольку многие партнеры задают мне вопросы, я просто решил публично на них ответить.
– Сложившиеся экономические условия подкинули проблем или открыли новые возможности?
– Когда привычные условия меняются, где-то становится легче, где-то – тяжелее. На долгосрочную перспективу ничего не изменилось в нашей деятельности. Разумеется, бизнес подстраивается под сложившуюся ситуацию, ходили слухи, что, мол, не будет комплектующих, у нас, к примеру, итальянские горелки. Но нет, всё нормально, мы их закупили с избытком, хотя поставщик нас уверил, что они найдут способ поставлять их в Россию. А если всё же их перестанут поставлять, мы просто перейдем на наши российские комплектующие.
– Стоимость продукции изменилась?
– Да, она несколько возросла в связи со скачком цен у наших поставщиков. Но сейчас произошел откат цен на металл, и на большую часть продукции мы также сделали для клиентов акционную скидку. Продажи мы фиксируем на уровне прошлого года.
– Расскажите, с какими производственными и финансовыми показателями планируете завершить этот год.
– Нынешняя нестабильность привела к некой неопределенности на рынке, поэтому, думаю, что все показатели сохранятся примерно на уровне прошлого года. В 2021-м суммарный оборот группы компаний составил 1,2 млрд рублей. Основная наша продукция – двухпоточные зерносушилки конвейерного типа. К тому же мы единственные в мире, кто выпускает инфракрасные зерносушилки, это занимает порядка 5% нашего оборота, также производим транспортное оборудование для перемещения зерна и металлоконструкции для его переработки.
– А чистая прибыль у вас увеличится или уменьшится?
– Думаю, что сохранится такой же. Мы почти всю получаемую прибыль инвестируем – либо в товарные остатки, либо в закупку оборудования. Мы развиваемся колоссальными темпами, а чтобы этот прирост обеспечить, нужны финансовые ресурсы. В прошлом году в покупку станков мы инвестировали 30 млн рублей, соизмеримые суммы были вложены в опытные образцы продукции. У нас довольно широкая линейка продукции, поэтому для того, чтобы что-то продать, нужно изготовить это в достаточном количестве. Наша чистая прибыль – это то, что остается после инвестирования, она составляет примерно 3 млн рублей. К тому же мы уже переезжали трижды, поскольку производство расширяется, и в каждом новом помещении было необходимо сделать ремонт, подготовить здание для полноценного производственного цикла. Сейчас нам интересна площадка в Нововоронеже, мы планируем ее развивать и обустраивать под собственные нужды. Это бывшие площади предприятия «Атомэнергозапчасть», на его базе мы планируем реализовать проект технопарка.
– Расскажите подробнее об этом проекте.
– Когда мы только начинали, у нас была небольшая мастерская в Воронеже. Работало в ней тогда около 10 человек, потом мы стали расти и нам потребовались производственные помещения. Сначала в аренду. Но ничего подходящего не находилось – то не было подъездных путей, то подъемных механизмов. Или нельзя было ничего менять. Это до сих пор является проблемой – готового производственного помещения практически не найти. Поэтому у меня родилась идея – поделить производственные цеха на сектора, я эту идею почерпнул в ОЭЗ в Татарстане. Большой цех в 20 тыс. кв. м был поделен на боксы по тысяче кв. м. Там всё под ключ для производства. Ты заходишь, арендуешь и работаешь. У нас в регионе ничего подобного не было. И вот мы решили попробовать. Площадка в 10 тыс. кв. м – «Воронежагротранс», мы ее взяли в «убитом» состоянии. Восстановили, поделили на сектора, сдали в аренду, у нас было шесть резидентов, которые производили различную продукцию. Но в Татарстане резиденты технопарка были независимы друг от друга. А я хотел коллаборацию. Мы предоставили своим резидентам услугу по пользованию станочным парком, они могли заказывать у нас услуги по металлообработке. Это сокращало логистическое плечо и давало возможность быстро выполнить заказ. То есть то, что раньше делалось за три недели, у нас выполнялось за два дня. Это пользовалось спросом. У нас арендовали помещения производители кран-балок, трансформаторов, редукторов. Мы стали расти, и производство зерносушилок стало вытеснять других арендаторов. Поэтому там сейчас располагаемся мы – у нас две трети производственных площадей – и завод по производству трансформаторов «Энергон». Идея технопарка показала себя эффективной. Плюс все резиденты расширили свои производства. Это и есть, по сути, цель технопарка. Но мощности старой площадки не позволяют эти цели реализовывать дальше. Поэтому-то мы и решили развивать новую площадку, ее площадь составляет 86 тыс. кв. м, рассчитываем, что наша идея получит новое воплощение и нам удастся «вырастить» под своим крылом 5-10 новых промышленных предприятий для Воронежской области. Инвестиции в развитие технопарка вкладываются поэтапно – вероятно, будет три этапа по 30-40 млн рублей.
– Почему вы решили развивать площадку под технопарк именно в Нововоронеже? Не было вариантов в ОЭЗ, индустриальном парке?
– Смотрите, речь идет о готовом помещении. В Воронеже готовых производственных помещений такого объема просто нет. Технопарк – это инфраструктура, там располагаются различные компании, в том числе и та, которой я руковожу. На базе нововоронежской площадки мы разворачиваем линию производства металлоконструкций сельхозназначения (оборудование для послеуборочной обработки зерна). Инвестиции в это производство составили порядка 50 млн рублей. Планируемый объем производства – 500 млн тонн в год.
– Емкость рынка стала больше?
– Мы всегда производили только конвейерные зерносушилки. По сути, мы создали этот рынок, в России его не было. И только в прошлом году несколько компаний, в том числе и «Воронежсельмаш», стали тоже производить конвейерные сушилки, но объем их производства в разы меньше, чем у нас. Мы занимаем треть рынка производства конвейерных зерносушилок. Наша цель на ближайшие год-два – производить 200 зерносушилок в год.
– Велика ли кредитная нагрузка вашего предприятия?
– У нас есть льготный кредит от Фонда развития промышленности, так называемые оборотные средства. Кредитная нагрузка в целом невелика – не больше 50 млн рублей.
– Как изменилась расстановка сил на рынке зерносушилок в последнее время?
– Сейчас мы позиционируем себя не просто как производителя зерносушилок, но всего послеуборочного оборудования: это зерноочистка, транспортное оборудование. Рынок сейчас в этом направлении освободился примерно на 20% за счет ухода зарубежных компаний. Думаю, освободившиеся ниши постепенно займут отечественные производители, только нужно поддерживать качество на высоком уровне. Мы за семь лет кардинально обновили свой продукт – и внешне, и по качественным характеристикам. Раньше мы давали пять лет гарантии, с этого года будет семь. Мы идем на это, потому что абсолютно уверены в своей продукции.
– То есть когда вашим сушилкам будет 50 лет, вы будете давать гарантию в 50 лет?
– Если нашим сушилкам будет 50 лет и они покажут себя в эксплуатации надежной техникой за это время – почему нет? Моя миссия такова: я хочу, чтобы КФХ получали сервис – когда поставщик не бросает проданное им оборудование, а гарантирует качество, сопровождает клиента в течение всего срока эксплуатации приобретенного оборудования. Это как ТО автомобиля, это удобно. А на рынке сельхозтехники до сих пор владельцы сами вынуждены ее обслуживать. Поэтому мне важно быть не только новатором в технологии, но и в сервисе.
– Дорого обходится обслуживание зерносушилок?
– Стоимость одной зерносушилки равняется стоимости среднего по комплектации автомобиля «Мерседес», то есть приблизительно 10-15 млн рублей. Техобслуживание составляет 100 тыс. рублей в год в зависимости от размера зерносушилки.
– По структуре ваши основные клиенты – КФХ или крупные холдинги?
– В основном это сельхозтоваропроизводители, имеющие земельные участки площадью 3 тыс. га. Даже у таких небольших фермеров оборот под миллиард рублей в год. Тем, у кого, допустим, всего 100 га – им зерносушилка ни к чему, не тот объем.
– Зерносушилки под брендом «Копылов» – это дань моде или желание прославиться?
– Это дополнительная самодисциплина и ответственность за качество. Такой своеобразный знак качества. Почему на западе называют компании фамилиями владельцев? Они готовы взять ответственность за качество. Получается, наша продукция – это продолжение меня, я несу ответственность за ее качество. Мы планируем составить конкуренцию технике John Deere, а он называется своим именем уже 200 лет! Бывают ли у John Deere проблемы, недочеты в работе? Конечно. Но они решают их. Так и мы будем. Мы видим инновационные продукты и не боимся их продвигать. Поиск лучших решений для фермеров – в этом мы хотим конкурировать с John Deere.
– Почему раньше не было конвейерных зерносушилок? Это ваша технология?
– Эта технология была, но не была распространена. Считается, что это самая дорогая сушилка. Мы ее детально изучили, поняли ее преимущества и решили, что можем предложить клиентам хорошую конкурентную цену. Показали, как они могут экономить на ней. Возьмем сушилку на 30-50 тонн. Раньше в Советском Союзе были вертикальные шахтные сушилки. Разница между нашей и вертикальной шахтной: шахтная будет монтироваться месяц, это в общем-то здание в 10 этажей, ему нужен фундамент, соответственно, разрешение на строительство. Наша устанавливается за день, как контейнер, может ставиться без фундамента, мобильная, может быть утепленной. Наверное, гораздо лучше, чем строить, просто получить уже готовое. И если посчитать все затраты на строительство, то выгоднее приобретать именно конвейерную зерносушилку. Теперь представьте качество этих сушилок: в шахтной нельзя сушить с влажностью выше 40%, много дробленки получается при сушке, шахтная сушилка в случае пожара сгорает за час. А на наших можно сушить с большей влажностью. Есть производители, которые производят пять видов сушилок. Мы не производим разные виды сушилок, не подстраиваемся под рынок: мы уверены в том, что конвейерная сушилка лучшая. И убеждаем в этом своих клиентов. При этом мы хотим расширить линейку техники, выбрать инновационные продукты и с помощью нашей клиентской базы получить обратную связь. Это десятки видов единиц техники и разные модели. Тогда мы можем составить конкуренцию мировым лидерам.
– Будете ли в перспективе развивать экспортные поставки?
– Да, в наших планах есть задача выйти на мировой рынок. Недавно отправили нашу зерносушилку в Латвию. В Казахстан в прошлом году поставили семь сушилок. В 2021 году мы как экспортеры заняли третье место в Воронежской области. Но основной рынок у нас, конечно, российский. В стране колоссальный дефицит сельхозтехники – низкая укомплектованность комбайнами, сеялками, тракторами. Потенциально этот рынок очень привлекателен. Поэтому мы и хотим освоить производство различных видов сельхозтехники.
– Какие задачи вы как депутат решаете в облдуме?
– Поскольку я занимаюсь промышленностью, соответственно, у меня идеи в этом направлении. Развитие технопарков, помощь их резидентам в развитии. Есть программы субсидирования, гранты, управленческая поддержка. Вот поэтому я создаю технопарк «Атомэнергозапчасть», там уже идут ремонтные работы, к сентябрю 2023 года, думаю, закончим. В технопарк приходят крепкие середнячки, у которых есть деньги на аренду и развитие, но нет возможности приобрести свои собственные помещения. Мне бы хотелось развивать законодательные инициативы в помощь резидентам технопарка. Чем больше будет создано устойчивых предприятий, тем успешнее будет моя деятельность в облдуме.
– Как распределяете свое рабочее время?
– 70% – на бизнес, 30% – на политику. Часть работы связана с общением с избирателями в своем округе: помощь школам, больницам, матпомощь многодетным семьям и ветеранам.
– Как вы познакомились с президентом?
– Был федеральный конкурс «Немалый бизнес», в котором наш завод победил. Ну и президент поздравил нас с этим результатом. А через месяц меня пригласили выступить на российском инвестиционном форуме в качестве спикера по проблематике малого и среднего предпринимательства. Почему именно меня? Вероятно, потому, что «Агромиг» победил в конкурсе, потому что мы показали быстрый и устойчивый рост с новым продуктом и прочувствовали на себе все трудности этого пути.
– Изначально вы же не были связаны с сельским хозяйством, занимались ядерной физикой. Как вы к этому пришли?
– У меня отец занимался бизнесом, продавал запчасти, сельхозтехнику, руководил сельхозпредприятием. Доказал мне перспективность этого направления бизнеса.
– И в заключение небольшой блиц. Вы считаете себя щедрым человеком?
– Всё должно быть в меру. Не много и не мало. Много – это расточительность. Мало – жадность.
– Вы оптимист или пессимист?
– Однозначно оптимист.
– Насколько вы самостоятельны в принятии решений?
– Сначала советуюсь с компетентными людьми, а потом принимаю решение.
