Воронеж. 31.10.2017. ABIREG.RU – Эксклюзив – О том, насколько важна модернизация производства в реальном секторе экономики, говорят постоянно. Во многом благодаря ей можно оптимизировать затраты и увеличивать производительность труда, чтобы постараться достичь уровня лучших иностранных перерабатывающих компаний сахарной отрасли. В Панинском районе Воронежской области на Перелешинском сахарном комбинате (ПСК), входящем в группу компаний «Продимекс», благодаря реконструкции и новым системам, мощность переработки предприятия уже увеличена почти в два раза. О том, как проходила модернизация, каковы ее плюсы и с какими трудностями пришлось столкнуться, рассказал исполнительный директор предприятия Андрей Ткачев.
– Андрей Алексеевич, вы редко отвечаете на звонки сотового телефона. Заняты или принципиально игнорируете незнакомые номера?
– Нет, не игнорирую. Дело в том, что я постоянно на заводе, нахожусь в движении внутри довольно шумного производства. На каком бы режиме ни стоял телефон, просто нереально услышать. Иногда приходишь, а на телефоне до 20 пропущенных звонков. Руководству перезваниваю. Сейчас разгар сезона, поэтому весь в работе. Завод выходит на новый уровень – нужно стараться, чтобы все шло как по маслу.
– Сейчас Перелешинский сахарный комбинат – один из самых заметных в группе. Так всегда было или это результат последних преобразований?
– Перелешинский сахарный комбинат в 1998 году стал первым воронежским активом в компании «Продимекс». Для целей того периода это было неплохое производство. До модернизации производительность завода составляла 3,2 тонны сахарной свеклы в сутки и лишь иногда завод работал до 120 суток. Легко посчитать, что в сезон переработать 400 тыс. тонн сахарной свеклы было «потолком», и это при условии, что сырье дождется очереди на переработку, а не сгниет в кагатах или в поле.
Постепенная консолидация земельных активов холдинга и оптимизация логистики позволили создать в районе ПСК сырьевую зону, способную произвести около 800 тыс. тонн сырья. Удвоить объем переработки в сезон при существовавших технических возможностях было нельзя. Поэтому руководством холдинга было принято решение о масштабной реконструкции, которая позволила бы поднять производительность завода до шести и более тысяч тонн свеклы в сутки.
– Она уже завершена?
– Часть мероприятий прошла в 2016 году. В 2017 году мы закончили запланированный этап реконструкции и больше пока не будем наращивать мощность завода. Особое внимание теперь будет уделяться отладке всех процессов, обучению людей работе на более производительном оборудовании.
– В этом году у нас в стране прогнозируется большой профицит сахара. Не кажется ли вам, что наращивание мощностей пришлось на неблагоприятный момент?
– Дело в том, что перепроизводство, скорее всего, не будет долгим. Просто еще не включились все возможности отрасли и государства по балансированию внутреннего рынка сахара. Буквально пару лет назад мы сахар еще завозили в страну, а сейчас есть потребность развивать экспорт российского сахара – слишком резкий поворот. Правительство и Минсельхоз России активно поддержали сахарников в этом вопросе, и мы с оптимизмом смотрим в будущее.
Почему модернизация была проведена именно сейчас? Во-первых, рентабельность сахарного производства невысока и заводы небольшой производительности малоэффективны. За счет повышения производительности завода мы повышаем рентабельность производства, благодаря чему получаем дополнительное преимущество в сравнении с менее крупными предприятиями. Во-вторых, благодаря росту цены на сахар в 2015-2016 годах наконец появилась возможность инвестировать в реконструкцию полученную прибыль. В-третьих, свекловичная зона развивается в связи с долговременными стратегическими интересами агрохолдинга. Поэтому весь объем производимого здесь сырья – 700-800 тыс. тонн – необходимо своевременно перерабатывать. На трехтысячном по мощности заводе этого не сделаешь, нужно наращивать мощность. К тому же на воронежской земле трудятся серьезные сельхозпроизводители, для которых актуальность вопроса со сбытом не ограничивается одним или двумя сезонами, она перманентна. Напомню, что свекла является одной из самых рентабельных культур. Плюс ко всему она всегда будет востребована внутри страны, так как сахар – стратегически важный продукт.
– Уложились в первоначально запланированный объем финансовых вложений – 2,2 млрд рублей?
– Вся реконструкция завода обошлась приблизительно в 2,3-2,4 млрд рублей, и основная часть реконструкции производства была реализована в этом году. Речь идет о запуске серьезного, дорогостоящего современного оборудования, мощность которого позволяет перерабатывать 6 тыс. тонн свеклы в сутки. Также была заменена часть вспомогательного оборудования, реконструирована тепловая схема. Помимо всего, сейчас заканчивается строительство склада готовой продукции на 25 тыс. тонн единовременного хранения. Производительность выросла, следовательно, увеличится и количество получаемого сахара. Его надо где-то хранить, чтобы потом реализовывать.
– Чисто теоретически этот сахар может лежать и ждать подходящего периода продажи, когда цена на него будет максимальна?
– Заводу нужны средства для расчетов с поставщиками сырья и ресурсов, погашения привлеченных на закупку сырья кредитов, поэтому завод не может себе позволить держать товар на складе. В отличие от предыдущих лет, мы, конечно, сместили сроки реализации сахара на период более высоких цен – для обеспечения обещанного нами администрации Воронежской области роста суммы налога на прибыль. Но дожидаться максимальных рыночных цен мы не можем, и до начала следующего сезона весь сахар должен быть уже реализован.
– Сахар идет только на внутренний рынок или на экспорт тоже?
– Конечно, у нас предусмотрены экспортные поставки в страны СНГ, но в основном мы работаем на удовлетворение спроса внутреннего рынка России.
– Переход на производство гранулированного жома связан с экологическими проблемами? Ведь утилизация сырого жома старым добрым методом запахивания в полях – отличный повод для внепланового визита на предприятие представителей надзорных органов...
– Безусловно, переход на гранулированный жом решает экологическую проблему, связанную с утилизацией сырого жома, который сейчас мало востребован. Кроме того, это хорошая прибавка к выручке завода, мы давно сушим и гранулируем весь жом и отправляем как российским, так и европейским потребителям.
– Возвращаясь к реконструкции завода, в этом году вы выйдете на полную мощность?
– Максимальная мощность переработки Перелешинского завода – более 6 тыс. тонн свеклы в сутки. Пока мы выполнили план на этот год, выйдя на суточное производство 5,7 тыс. тонн. Запуск предприятия, особенно нового, – это всегда тяжело. Мы очень сложно выходили на нынешние объемы производства. Стоит понимать, что освоение нового оборудования не может производиться в одночасье. Люди должны привыкнуть и научиться. К примеру, когда пересаживаешься со старого автомобиля на новый, сразу быстро не поедешь, даже если он скоростной. Иначе доедешь только до первого столба (смеется).
– Рабочие завода – местные жители района или привлекаете и горожан?
– В основном из Панинского и близлежащих районов. В сезон переработки численность работников достигает 380 человек.
– Даже инженеры на автоматизированные системы на месте находятся?
– У меня на заводе, к сожалению, людей с высокой технической квалификацией для проведения пусконаладочных работ инновационного оборудования – единицы. Мы привлекаем подрядные организации из Воронежа, Белгорода. Создана целая группа, занимающаяся вопросами автоматизации. Конечно, объемы работ огромны в условиях, когда автоматизируется две трети завода.
– В этом основная сложность, справляетесь с нагрузкой?
– Сложность представляет не только сама автоматизация, но и адаптация сотрудников к новым условиям, то есть накладывается психологический фактор.
Если брать станции управления производством, раньше ими управлял один небольшой компьютер. Теперь для этого требуется целый IT-блок, оборудование которого позволяет оценивать и анализировать расширенное количество технологических параметров. Конечно, в этом плане управление предприятием упростилось, с одной стороны. С другой – сотрудникам сложно перестроиться на компьютеризацию. Ведь необходимо наладить также взаимодействие между станциями. Чтобы отслеживать, как продукт передается с одной станции на другую, предотвратить возможные потери и оптимизировать этот процесс.
Если, скажем, в обувном производстве остановка одного контейнера вряд ли повлечет за собой серьезные последствия – произведенная обувь не испортится. На сахарном же производстве, в случае технического сбоя, часть сахара мы недоберем. Полуфабрикат легко разлагается на одной из стадий производства. Здесь важны стабильность и равномерность переработки.
– Стабильность, наверное, зависит еще и от энергетики? Проблема с электромощностями актуальна для вас?
– Мы обеспечиваем себя сами и паром, и электроэнергией. Со стороны потребляем только газ.
– Тогда по какой причине могут быть технологические сбои?
– Может произойти сбой в автоматике, механическая поломка того же транспортера, подшипника, насоса. Для обеспечения стабильности производства важную роль играет человеческий фактор.
– За хорошую работу полагается материальное поощрение...
– Само собой. Зарплаты у нас повышаются ежегодно на определенную сумму, зависящую от уровня инфляции. Стараемся платить по максимуму. Речь идет о доплатах за расширение зон обслуживания, квалификацию. Сахарное производство имеет свою специфику. Просто человек с улицы может подходить только для выполнения ограниченного круга обязанностей. Потому специалисты у нас ценятся. По сути, главный капитал завода – это его высококвалифицированные специалисты, костяк коллектива. При хороших бойцах и отчаянные задачи решать не страшно. А когда за спиной у директора завода нет поддержки, то и осторожничает он, перестраховывается. Не будь у меня моих бойцов, не решить нам тогда в кратчайшие сроки задачи, определенные руководством холдинга.
– Модернизация коснулась повышения уровня экологичности производства? Мы вскользь затронули эту тему в разговоре про гранулированный жом. Какие производственные отходы считаются самыми вредными и как вы от них избавляетесь?
– Нет у нас вредных отходов. Только вода, которая вывозится на поля фильтрации после мойки свеклы. Ну и еще есть такой отход сахарного производства, как дефекат. Это вещество, похожее на мел, используется для внесения в почву, раскисляет ее и повышает урожайность злаковых культур. Его сельскохозяйственные компании с удовольствием забирают к себе на поля.
– Вы хотите сказать, что у вас практически безотходное производство?
– Да, жом сушим, сахар реализуем, меласса идет на переработку, дефекат – на поля, вода – на поля фильтрации. Но таких результатов мы добились после многих лет оптимизации и модернизации производства. Не рискуя, не вкладывая серьезные средства в реконструкцию предприятия, нельзя остаться в лидерах отрасли, даже если изначально у завода были неплохие позиции. Мне нравится динамика команды холдинга, мы вместе без опасений и с оптимизмом движемся вперед.
