Воронеж. 21.11.2018. ABIREG.RU – Аналитика – Особая экономическая зона под Воронежем наконец стала реальностью. Известны ее первые резиденты. Одним из них стало инновационное наукоемкое предприятие, имеющее целью возродить высокотехнологичную отрасль, которая была практически разрушена в течение последних десятилетий. Воронежская компания «Ламплекс Композит» уже весной 2019 года намерена выпустить опытную партию фольгированных диэлектриков. В интервью «Абирегу» руководитель компании Игорь Залесский рассказал о нынешней ситуации на рынке базовых материалов (диэлектриков, препрегов и технического ламината) и его перспективах в России.
– Какова на сегодняшний день ситуация на мировом рынке фольгированных диэлектриков?
– В мировом масштабе производство фольгированных диэлектриков и печатных плат сместилось в Азию: Тайвань, Японию, Китай. США сегодня не так далеко ушли по объемам производства, но уже не лидируют. Даже европейские фирмы сворачивают производства в своих странах и переносят их в Азию. Там же производятся и сырьевые материалы для печатных плат: стеклоткани, смолы, медная фольга и т. д. Тем не менее все развитые страны стремятся сохранить у себя производства, на которых держатся базовые отрасли промышленности. По моим оценкам, Европа сейчас использует 60% своих материалов и 40% завозит из Азии.
Мировой рынок фольгированных диэлектриков напрямую зависит от развития радиоэлектроники с явно выраженной цикличностью, зависящей от технологического прогресса (освоения новых видов радиоэлектронных приборов и технологий).
– Как развивалось производство диэлектриков в России?
– В Советском Союзе большое внимание уделялось развитию производств фольгированных диэлектриков на базе отечественных сырьевых материалов. Основным производителем диэлектриков был «Молдавизолит» в Тирасполе. Под это предприятие строились и функционировали многие предприятия, в том числе Полоцк полностью обеспечивал стеклотканями, Уфа и Орехово-Зуево делали смолы, Кыштым – медную фольгу. Кроме «Молдавизолита» было еще несколько предприятий, но сегодня они уже не существуют. В стране делались некоторые попытки возобновить производство фольгированных диэлектриков для печатных плат, но все эти предприятия пытались работать на морально и физически устаревшем оборудовании и/или с использованием советских технологий. Но надо понимать, что мир за это время ушел далеко вперед и необходимо производить продукцию, соответствующую требованиям мирового рынка. Рынок фольгированных диэлектриков в России оценивается в 1 млн кв. м в год. Но я считаю, на самом деле емкость этого рынка гораздо выше. С появлением в стране собственного производства базовых материалов, предприятия радиоэлектроники и электротехники начнут сами изготавливать и печатные платы, которые сегодня завозят из-за рубежа.
– С чего необходимо начать восстановление рынка, на ваш взгляд?
– Это сложная задача, но очень важная. Импортозамещение должно начинаться в первую очередь с собственного производства базовых материалов. Иначе не получишь экономического эффекта. Например, создание композитных кластеров. Предприятия получили субсидии Минпромторга на НИОКР, закупили оборудование (при этом сырье вынуждены были покупать по импорту: стеклоткани и стеклохолсты – в Азии, смолы – в Европе и т. д.) и начали производить то, что делают в Европе. Получилось хуже и дороже, а также сохранилась зависимость от иностранных производителей сырьевых материалов.
Необходимо создавать серийные производства, имеющие высокотехнологичное оборудование и свою научную базу. Любое предприятие должно быть ориентировано на потребителя и постоянно обновлять ассортимент выпускаемой продукции не менее чем на 30% в год, чтобы оставаться конкурентоспособным.
И доля экспорта должна быть хотя бы 30%. Это вполне реально. Выход на внешние рынки позволит выпускать продукцию, отвечающую мировым стандартам. Если вы работаете с американскими, немецкими, японскими потребителями – они будут требовать от вас соответствия их требованиям. Создавая новое производство, нужно сразу ориентироваться на мировые стандарты. Нельзя быть в роли догоняющих.
– Получается, ориентироваться только на внутренний рынок – заведомо проигрышная модель развития бизнеса?
– Нет. В России продавать выгоднее, чем в Европе. Но экспорт заставляет повышать культуру производства и производить продукцию, соответствующую международным стандартам качества, с необходимой упаковкой и маркировкой. Необходимо начинать с элементарного порядка на производстве и соблюдения технологической дисциплины. Я имел прекрасный опыт работы на предприятии, поставляющем продукцию на мировой рынок. Мы заинтересовали персонал в результатах конечного труда, освоили выпуск широкого ассортимента продукции, повысили культуру производства и прочее. В результате наших усилий мы получили производство европейского уровня и осуществляли поставки в 55 стран мира. Получается, что сработали в высшей степени эффективно. Работая с девизом «Давайте делать то, о чем другие только думают», мы стали лидерами в отрасли.
– Ваше будущее производство требует определенного сырья, которое вы сами же и будете впоследствии производить. На отечественном рынке совсем тяжело в этом направлении?
– Смотрите, для нас важны три основных продукта: стеклоткань, смола и медная фольга. По всем трем ситуация неутешительная. В России нет ни одного предприятия, которое бы могло производить электроизоляционные стеклоткани, соответствующие нашим требованиям. Потому что нет оборудования, нет технологий. Нет ни одного производителя текстильных стеклонитей. Строительство стекловаренной печи для ее производства пока только планируется. Но построят ее еще минимум через два года. В России нет производителей смол, необходимых нам для производства диэлектриков. Надеюсь, что в ближайшие годы сможем покупать российскую медную фольгу в Кыштыме.
Исходя из этого, сырьевые материалы мы будем пока покупать за рубежом, у ведущих мировых производителей.
– Каковы основные проблемы российской промышленности?
– Я считаю, в стране назрела промышленная революция. Катализатором ситуации явились американские и европейские санкции. В последние годы многие направления просто встали – нет производства. Легче привезти, чем произвести. Этим российский рынок отличается от мирового. Там потребление создается под рынок, работают инструменты маркетинга. В России всё по-другому. Потребителю говорят: «Что у нас есть, тем и пользуйтесь». Это пережиток советского дефицита. А ведь где еще, кроме России, есть такой свободный рынок, да еще с такими ресурсами и полезными ископаемыми! Надо только всё это переработать, создавая добавочную стоимость. Нужна государственная программа углубления переработки сырьевых материалов.
– Каковы ваши ожидания от государства в этом плане?
– Государство должно координировать развитие промышленности, создавая благоприятные условия выбранным направлениям. В успешном развитии ведущих стран мира большое значение имеют радиоэлектронные технологии. Государственная поддержка развития электроники рассматривается как самый эффективный способ повышения конкурентоспособности экономики. Государство должно принимать участие не только в финансировании строительства современных производств, но и в формировании плановой политики развития. Если интересы бизнеса и государства совпадут, то стабильность и рост будут обеспечены. Как только начнут производиться базовые материалы, начнет развиваться переработка. В те годы, когда резко подскакивал курс валюты, производство печатных плат в стране увеличивалось на 15-20%. Просто становилось невыгодно возить продукт из-за рубежа. Но потом опять производить становилось невыгодно – и так по кругу. А когда привозишь из-за рубежа, надо учитывать, что сокращаешь свои рабочие места, не перерабатываешь сырьевые материалы. Предприятия не производят платы, соответственно, не покупают комплектующие и базовые материалы, а значит, убивают целую отрасль. В государственном масштабе нужно перестроиться в оценке экономической эффективности. Считать стоимость продукции не одномоментно, а с учетом эксплуатации и надежности. Тогда всё поменяется.
– С чего же тогда нужно начинать, чтобы запустить обратный процесс?
– Инвестировать в производство своих базовых материалов, планировать, создавать научно-исследовательскую базу. Строительство стекловаренной печи – вещь дорогая. Строить печь только под собственное потребление с мощностью выработки в 3 тыс. тонн в год неэффективно. Срок окупаемости составит более 10 лет. Поэтому мы планируем строить стекловаренную печь из расчета производства стекловолокна в объеме 20 тыс. тонн в год и организовывать текстильную переработку волокна.
Строительство стекловаренной печи и создание ткацкого производства замкнут на себя множество других производств и станут локомотивом развития. Мы планируем использовать российские сырьевые материалы: кварцевый песок, борную кислоту, глинозем и т. д. Нам нужна будет российская химия: замасливатели, аппреты и другие компоненты. Кроме этого, нам необходимо будет обслуживание нашего производства, то есть привлечение сторонних организаций для обеспечения стабильности нашего оборудования и технологических процессов. Это целый комплекс, который создаст дополнительные рабочие места. А потом появятся переработчики нашей продукции. Стекловолокно и продукция на его основе используются повсюду, начиная от стоматологических материалов и заканчивая космическими ракетами.
– Трудно начинать производство с чистого листа? Почему другие не сделали этого до вас?
– Мы привлекаем опытных специалистов и базируемся на европейском оборудовании и технологиях. Попытки воссоздания были и ранее, но все они основывались на восстановлении технологий, уже применявшихся в советское время, а они уже тогда были неконкурентоспособными. Поэтому я одновременно с производством хочу создавать научно-технический центр, который уже сейчас начнет разработку новых материалов.
В ноябре завершим строительство производственного цеха. В декабре будет поставлено немецкое технологическое оборудование. А опытная партия продукции будет выпущена весной. Завершением первого этапа станет выход на проектную мощность к концу следующего года. Одновременно с запуском производства весной мы приступим ко второму этапу – подготовке ткацкого производства. Мы планируем поэтапное наращивание выпуска стеклотканей. До запуска печи нам важно увеличить объемы текстильной переработки стеклонитей, чтобы обеспечить максимально возможный объем переработки стекловолокна. Пока мы идем по графику.
