Воронеж. 24.03.2020. ABIREG.RU – Аналитика – Большинство руководителей предприятий в разговорах с журналистами рапортуют об успехах, иногда вопреки здравому смыслу. Директор уваровского производителя гальванического оборудования «Гранит-М» (Тамбовская область) Игорь Агапов без прикрас говорит о проблемах завода и отрасли, и его здравомыслие и честность располагают к себе. «Абирег» побеседовал с господином Агаповым о конкуренции, вынужденных мерах по выживанию и адаптации под промышленный спрос.
– Игорь Иванович, расскажите, с какими результатами ваша компания завершила прошлый год?
– По итогам минувшего года мы произвели продукции на 351 млн рублей, то есть нарастили выпуск на 7-8%. Однако достичь показателей, которые обеспечили бы предприятию устойчивую финансовую стабильность, не удалось.
Отправной точкой всей нашей деятельности является бизнес-план на год. Так, завод ориентирован на объем производства в размере порядка 450 млн рублей. За прошлый год мы произвели товарной продукции примерно на 100 млн меньше запланированного. В связи со сложившейся ситуацией не смогли увеличить и зарплату коллективу.
Вместе с тем мы продолжаем вкладывать средства в развитие производства. Непрерывно идет диверсификация. Так, мы стараемся сделать все, чтобы увеличить внутреннюю переработку пластмассы – нашего основного направления. В рамках реализации инвестиционной программы завода в 2019 году было вложено 20 млн рублей на покупку оборудования и еще порядка 15 млн рублей составили косвенные затраты. В результате в прошлом году была поставлена линия по выпуску шпагата.
Сейчас наше предприятие переживает не лучшие времена, в том числе и потому, что промышленность, а теперь и вся экономика в целом, находится в крайне неустойчивом состоянии. Наши усилия направлены на поиск заказов. Мы открыты даже непрофильным предложениям, чтобы заработать, пусть и с минимальной рентабельностью. Беремся практически за все.
– Недостижение плановых показателей – это тенденция нескольких лет или итог только прошлого года?
– На отметке в 450 млн мы достаточно устойчиво шагали в течение нескольких десятков лет, и лишь последние 3-4 года ощущается некоторое снижение. Причину назвать сложно: есть и субъективные, и объективные факторы. Например, увеличилась конкуренция, часть заказов уходит от нас. В то же время мы наращиваем свой потенциал за счет расширения номенклатуры продукции и диверсификации производства.
– Какие основные тенденции в промышленности вы можете отметить?
– Мне сложно судить о таких глобальных вещах. Пожалуй, многие предприятия, как и наше, переходят на ремонт оборудования, вместо того чтобы заменять новым и более рентабельным. Сейчас больше работают короткие деньги, чем длинные, меньше стали брать кредитов. Текущая ситуация с обвалом рубля в принципе минимизировала возможности в более или менее точном прогнозировании.
– Кого бы вы отнесли к основным своим конкурентам?
– Как один из крупнейших, мощных и грамотных производителей гальванического производства в Европе доминирует Чехия. В Белоруссии, Витебске, очень достойно работает завод «Фортэкс». У нас в стране есть ряд компаний, которые нисколько не хуже. В качестве наших конкурентов-коллег можно назвать «Полипласт» (Псков), «Тамбовгальванотехнику». Мир производителей очень тесен, мы хорошо знаем друг друга и относимся с уважением к каждому из них. Мелких предприятий также довольно много. Есть и гаражные варианты, есть фирмы, которые надергали куски оборудования, управления и тоже собирают какие-то вещи.
– Какова доля «Гранит-М» на рынке России?
– Я думаю, с основными производителями российского гальванического оборудования мы работаем на равных. Мне сложно определить наш процент на рынке, но хотелось бы приблизиться к пятой части объема. Мы стараемся взять больше заказов, но всегда учитываем свои силы и мощность.
– Кто ваши клиенты и поставляете ли вы продукцию за границу?
– Поставляем продукцию во Владивосток, Якутск, Комсомольск-на-Амуре, и это всегда у меня вызывает удивление. Ведь где Тамбов, а где Приморье? Тем более рядом Китай и Япония. Быть может, с нами удобнее работать или устраивает стоимость, поскольку мы гибко взаимодействуем с каждым партнером. Нам бы очень хотелось зайти, к примеру, в Ленинградскую область, но там есть свой поставщик.
Что касается зарубежных контактов, то мы сотрудничаем с Белоруссией, Казахстаном, ранее с Украиной, хотя сейчас в этом направлении есть определенные сложности. Часть оборудования мы поставляли в Грузию и Азербайджан. Для бизнеса границы – это относительный момент. Мы стараемся вести комфортный диалог и эффективную работу со всеми клиентами. Мы их ищем, но и они нас тоже.
– Вы сотрудничаете с постоянными клиентами или каждый раз с разными?
– Обычно клиенты привыкают к тем условиям, которые для них создают предприятия. Те, с кем мы уже сотрудничаем, имеют наше оборудование, управление, сервис. Однако мы настроены расширять число клиентов. Для нас важно работать по принципу «как вы к людям, так и люди к вам». Понятно, что если мы сработали хорошо – это уже реклама, которую нам не надо оплачивать. Наша главная задача – встретить клиента, показать все, что можем, сделать так, чтобы он был доволен. Мы понимаем, что оборудование спустя время начинает «барахлить», и если мы отнесемся с должным вниманием и остротой к этому вопросу, то обретем постоянного клиента.
– В чем особенность гальванического оборудования?
– Как правило, это нестандартное оборудование. За всю практику моей работы мы ни разу двух одинаковых гальванических линий не сделали. Они производятся абсолютно индивидуально. Это очень наукоемкий процесс. В производстве участвует весь завод, самые разные подразделения. В то же время у нас есть много направлений, где такого масштабного подхода не требуется. Например, мы продаем достаточно большие объемы переработанной пластмассы – листы, стержни, – и здесь интеллектуальная составляющая невелика. Ведь там как? Включил станок – и наблюдай за процессом, чтобы все шло ровно. При выпуске гальванической линии на каждом этапе необходимо вмешательство инженеров, иногда корректировка чертежей и технологического процесса.
– Пользуетесь ли вы господдержкой?
– Мы частное предприятие, у нас есть учредитель – крупный бизнесмен, который позволяет нам чувствовать себя относительно независимо от кредитов и других источников финансирования. Мы, конечно, рассчитываем на господдержку, однако есть определенный момент. Она начинается с 60 млн рублей, а мы преимущественно закупаем оборудование, инвестируя 10-15 млн рублей. Раньше нам предоставляли освобождение от части налога на прибыль, мы были очень довольны. Но в целом стараемся обойтись без помощи, хотя и рады любой поддержке. В данный момент любые деньги зарабатываются довольно тяжело.
– Недавно вы осуществляли модернизацию производства. Сколько было вложено средств?
– Завод оснащен немецким оборудованием, которое было поставлено еще в далекие 1980-е годы, и до сих пор работает на нем. Конечно, оно устаревает. Мы стараемся увеличивать все, что связано с переработкой пластмассы. Постоянно вкладываемся и покупаем станки, экструдеры, которые позволяют нам осваивать новые рынки сбыта и развивать новые направления, в том числе для решения задач импортозамещения.
Стараемся диверсифицировать производство. Выпускаем дефицитные в наше время стержни, станции биологической очистки, что, кстати, актуально в связи с увеличением требований к экологии. Построен цех под производство сеновязального шпагата, востребованного в АПК.
– А сколько примерно средств в год вы вкладываете в модернизацию?
– В 2019 году было вложено 20 млн, а в 2017 году – порядка 60 млн, но в среднем – где-то 10-20 млн рублей ежегодно мы тратим на «перевооружение».
– Какое направление составляет основную часть вашего дохода?
– Безусловно, гальваническое оборудование. Но это очень сложный рынок, и в настоящий момент очень тяжелый. Как говорят, либо на одной вещи ты получаешь серьезную прибыль, либо на выпуске большого количества продукции – по копейке. Приходится балансировать. У нас структура складывается следующим образом: раньше мы на гальванике получали львиную долю прибыли, сейчас – от производства стандартных вещей: листов, станций очистки, шпагатов. Что будет завтра, не могу сказать.
– Внедряете ли вы технологии бережливого производства?
– Во-первых, это длительный процесс. Во-вторых, бережливое производство предполагает, например, соответствующее наполнение кадрами, когда один специалист способен заменить сразу, скажем, трех. В провинции наблюдается очень серьезный дефицит технических кадров, и я думаю, в ближайшее время это вряд ли изменится. А обучая людей внутри предприятия, сложно без базовых знаний даже из очень грамотного человека сделать высококлассного инженера. Нам сейчас необходимо заполнить кадровые ниши, на которые люди вообще не идут. Тем более что у многих молодых людей сейчас высокие запросы. Все хотят свободный график, хорошую зарплату, оплачиваемый телефон и машину.
– Какие процессы на уровне макроэкономики влияют на вашу компанию? От чего вы зависите напрямую?
– Мы относим себя к машиностроению – отрасли, в которой задействована серьезная инженерная мысль. Однако у нас складывается впечатление, что такие направления становятся все менее востребованными. И, наверное, поэтому встает вопрос о ремонте оборудования, а не его замене. Коллеги из-за рубежа всегда удивляются, потому что они отработанное оборудование просто выбрасывают, а мы продолжаем ремонтировать. У нас так принято: кажется, бережем, а на самом деле больше тратим на ремонт. Именно поэтому, наверное, общее состояние завода связано и с субъективным фактором: у нас средства государства все-таки направлены на другие цели.
– В приоритете – социальная поддержка?
– Думаю, да.
– А сколько предприятию лет?
– Оно начало строиться в 1982 году. Работаем мы с 1988 года. Более 30 лет заводу.
– Вы с самого начала у руля?
– Я пришел в 1989 году на должность замдиректора и отработал на этой позиции до 2003 года. После трагической гибели первого директора возглавил предприятие.
– Какие перспективы в развитии завода вы видите на сегодняшний день?
– Мы не собираемся останавливаться и планируем осваивать новые направления деятельности. Будем искать ниши. Наша задача – не просто продавать полуфабрикаты, то есть листы, трубы, но и обеспечивать глубокую переработку продукции. Наши цели – добиться наращивания объемов производства и, естественно, гарантировать благополучие работников.
– Как вы сами стараетесь формулировать свои цели – стараетесь подстраиваться под спрос или, наоборот, опережать его?
– Мы тактики, для нас важно реагировать на спрос и удовлетворить потребности клиентов. Опередить спрос не всегда удается. Так, например, мы считали, что полиэтиленовый лист будет очень востребованным, ведь это и хоккейные коробки, и прокладки под трубы и рельсы. А в итоге до сих пор не смогли окупить приобретенное оборудование. В то же время у нас работает несколько подразделений на полипропиленовой продукции, которые просто задыхаются от заказов. Наша задача – ориентироваться на спрос, а потом уже смотреть вперед.
