Воронеж. 04.06.2024. ABIREG.RU – Интервью – На «Воронежсинтезкаучук» (входит в состав группы «СИБУР») была введена в эксплуатацию новая установка ДК-3, выполняющая функции охлаждения и очистки сырья на производстве. Это стало очередным шагом системной модернизации предприятия, основанной на внедрении новых цифровых технологий. Корреспондент «Абирега» побеседовал с руководителем проектного офиса по эффективности производства «Воронежсинтезкаучук» Верой Наседкиной о применяемых в компании цифровых инструментах, об эффекте от их внедрения и о том, как искусственный интеллект помогает беречь окружающую природу.
Про технологическое моделирование и как производственники попадают в «цифру»
– Вы являетесь руководителем проектного офиса эффективности производства, часто его называют цифровым. Как вы можете объяснить широкому кругу наших читателей, что такое цифровой офис?
– По сути, это штат компетентных сотрудников, которые занимаются внедрением и развитием на «Воронежсинтезкаучуке» цифровых инициатив, адаптированных под производство. Также к задачам цифрового офиса относятся обучение сотрудников предприятия работе с внедренными технологиями и выявление возможностей для улучшения процессов с помощью инновационных решений.
В моем подчинении сейчас 18 человек. Это молодые увлеченные ребята, двое из них вообще только недавно пришли из магистратуры технологического университета. Мы очень много в них вложили, в их обучение и развитие – и теперь они стали классными незаменимыми специалистами.
– А как началась ваша карьера на заводе?
– Я заканчивала учебу в Воронежском государственном университете инженерных технологий и по распределению попала сюда на практику. Мне предложили работу: сначала аппаратчиком в цехе, после защиты диплома стала мастером смены, начальником смены, далее – технологом. В какой-то момент меня очень сильно заинтересовала тематика технологического моделирования – она активно внедрялась на заводе со стороны СИБУРа. Я прошла соответствующее обучение и стала работать в службе главного технолога. А с появлением цифрового офиса перешла на работу туда, и с начала 2024 года я руковожу этим подразделением. Как видите, мой карьерный путь начался с самых рядовых позиций.
– Что такое технологическое моделирование?
– По сути, это программный продукт, позволяющий моделировать технологические производственные цепочки, вводить различные исходные условия и прогнозировать качество и параметры конечного продукта. Раньше этим пользовались только проектные организации, когда разрабатывали новые установки. СИБУР же задался целью улучшения и оптимизации уже реально существующих техпроцессов. Технологическое моделирование позволяет не проводить опытно-промышленное испытание на реальной установке, а значит, отсутствует риск получения брака или выхода за нормы режима эксплуатации. Мы сразу в программе можем оценить риски и принять решение, пойдет это в производство или нет. А в результате компания получает существенную экономию финансов.
– Когда СИБУР начал внедрение этого инструмента?
– «Воронежсинтезкаучук» стал пилотной площадкой для внедрения технологического моделирования. Обучение сотрудников работе с программным продуктом началось в 2019 году, на предприятие приезжали преподаватели из Европы. СИБУР вообще очень много вкладывает в развитие и повышение компетенций своих работников. Потому что научить, например, техмоделиста тогда стоило компании несколько тысяч евро. Но в СИБУРе понимали и понимают, что это вложения в будущее, продиктованные необходимостью оставаться лидерами в конкурентной среде.
Заводской промышленный интернет вещей и искусственный интеллект
– По каким еще направлениям кроме технологического моделирования работает цифровой офис?
– Мы выделяем сейчас два больших направления: «Производство» и «Ремонты и надежность». К направлению производства у нас относятся проекты с влиянием на EBITDA, то есть всё, что повышает прибыль предприятия. Направление «Ремонты и надежность» включает проекты, направленные на снижение рисков, в том числе экологических рисков, рисков отказа оборудования, риска получения несоответствующей продукции и так далее.
– Расскажите поподробнее про эти направления.
– Самым значительным инструментом в направлении производства является ЭКОНС – система, которая в реальном времени показывает работникам, как изменение технологического процесса влияет на экономику предприятия. На основании рассчитанных статистических норм определяется, при каких параметрах производственный процесс идет с максимальным экономическим эффектом. Визуально для работников это выглядит как автомобильный спидометр с зеленой, желтой и черной областями. Операторы, аппаратчики и другой производственный персонал получают наглядную информацию, эффективен процесс или нет, и могут корректировать его, оставаясь в границах технологического регламента.
Важным элементом направления «Ремонты и надежность» является так называемый промышленный интернет вещей – IIoT. Это многочисленные беспроводные датчики, объединенные общей сетью и передающие информацию о параметрах с оборудования. Например, такие датчики установлены на оборудовании, чтобы вовремя обнаруживать начало разрушения подшипников двигателей. Или в чашах градирен для определения температуры воды – ранее пробы там отбирали вручную, что было тяжело, а датчики позволяют делать это быстро и автоматически.
Также датчики интернета вещей применяют в системе канализации, они определяют химический состав стоков и концентрацию вредных веществ.
Такие стоки собираются отдельно, и проводятся работы по их дополнительной очистке. Таким образом решается проблема экологической безопасности производства, ведь наш завод находится в черте города Воронежа и мы должны исключить негативное воздействие как на наших работников, так и на остальных горожан.
Также большую эффективность показала система интеллектуального видеонаблюдения. Это камеры, видеоизображение с которых обрабатывают алгоритмы, основанные на искусственном интеллекте. Данные алгоритмы помогают операторам вести технологические процессы или применяются в роботизированных комплексах, таких как система автоматической сортировки готовой продукции. Например, видеонаблюдение позволяет отслеживать посторонние включения в брикетах каучука. Такие брикеты отправляются на сбросный стол, не идут в упаковку. А далее специалист подходит и уже собственными глазами проверяет, ошиблась система или нет. Если не ошиблась, то дальше технологи определяют, где в процессе возник сбой и что нужно исправить. С 2019 года у нас идет непрерывное улучшение интеллектуального видеонаблюдения. Происходит постоянное обучение системы на нейронных сетях. Если раньше система могла рассмотреть посторонние включения размером с монету, то теперь она видит очень мелкие включения. Всё это идентифицируется и помогает не попасть некачественному продукту в партию для отправки клиентам.
– Цифровой офис на «Воронежсинтезкаучуке» занимается в том числе и искусственным интеллектом?
– Да, здесь мы плотно взаимодействуем с коллегами из СИБУР Диджитал, но у нас есть и свои аналитики. Искусственный интеллект – это вообще очень интересная штука, но для его эффективной работы необходимо на вход подавать очень много качественных данных, на которых он должен, с одной стороны, обучиться, чтобы давать точные предсказания при получении новых вводных, а с другой – не переобучиться, чтобы предсказания были точными и при большом разнообразии этих вводных данных. Всё, что связано с искусственным интеллектом, требует очень много времени. Потому что информации за три месяца, за полгода совсем не достаточно. Нейронные сети нужно обучать на основании куда большего объема данных. И модные сейчас выражения Big Data, Data science – для нас это не новинка, это наша рутинная работа. У меня два сотрудника работают в Python и занимаются анализом данных из технологических процессов. То, что раньше было в головах технологов и записано от руки в их книжечках, теперь оцифровано, выбраны и зашиты в нормативы оптимальные параметры.
Экономика, эффекты и перспективы цифровизации
– Как можно оценить выгоду от цифровизации производства в денежных показателях?
– Точно можно сказать, что половину от всего экономического эффекта цифровизации принес инструмент ЭКОНС – 380 млн рублей с 2019 по 2023 год. Это дало ВСК дополнительно 1,1% от EBITDA. В целом по СИБУРу ЭКОНС принес более 5 млрд рублей с момента старта работ по цифровизации. Здесь нужно учитывать, что цифровые проекты имеют свою специфику, они отличаются от инвестиционных проектов. Инвестпроекты закладываются со сроком окупаемости в 5 лет. Цифровые же проекты у нас окупаются в течение года, так как у них низкий CAPEX, а получаемые эффекты быстрые и ощутимые. И бюджеты цифровых проектов по крайней мере в 3-4 раза меньше годовой отдачи от их внедрения.
– Что по вашему опыту стало самым сложным в цифровизации производства?
– У нас есть важный показатель эффективности – «приживаемость цифровых инструментов». Ведь одно дело внедрить новый инструмент, установить оборудование и программное обеспечение. И совсем другое – убедить персонал, что это действительно работает и дает нужный результат. Поэтому внедрение шло очень тяжело. Изначально было большое отторжение, недоверие к цифровым инструментам. Поэтому приходилось убеждать, показывать, как система функционирует и откуда извлекает данные. Брали в цифровой офис людей с производства на стажировку, чтобы они изнутри посмотрели на внедряемые инструменты. И в сознании людей действительно происходили перемены. Они возвращались в коллектив и уже сами убеждали коллег в правильности пути цифровизации. Плюс показатели «приживаемости цифровых инструментов» зашиты в мотивации начальников производства, инженеров, технологов, являясь критериями премирования.
– Какие амбициозные планы по цифровизации производства вы ставите на ближайшую перспективу?
– Очень важная цель, над которой мы сейчас работаем, – создание цифрового двойника завода. На данный момент мы можем моделировать, например, отдельные установки, теплообменники, ректификационные колонны. Но не такие процессы, как полимеризация каучука или термоэластопластов, потому что в них очень сложный химизм, много влияющих факторов, много параметров исходного сырья. По этим процессам мы сейчас закладываем по максимуму поточные анализаторы, хроматографы, датчики – уже собираем статистику, которая в будущем сможет построить глобальную цифровую модель. Это позволит сократить затраты на опытно-промышленные испытания, считать новые марки сразу в программе, чтобы не содержать большой научный штат. С цифровым двойником завода мы сможем сократить ручной труд, вести технологический процесс без выхода за нормы, митигировать риски негативного воздействия на экологию.
– Наверное, такие масштабные цифровые преобразования привлекают на завод молодых специалистов?
– СИБУР успешно сотрудничает с профильными высшими учебными заведениями Воронежа. Компания активно работает со студентами, вносит корректировки в программы обучения, устраивает дни СИБУРа для бакалавров и магистров. Мы приходим, рассказываем, какие у нас есть цифровые инструменты, какие процессы, работники с какими навыками нам нужны. И когда говоришь студентам о внедренном на заводе промышленном интернете вещей, искусственном интеллекте – у них расширяются глаза. Они очень удивляются успешному сочетанию солидного возраста завода (а нам в этом году исполняется 92 года) и глубокого внедрения новых технологий.
Такое становится возможным, т. к., с одной стороны, у нас исторически сложившееся отработанное производство, запечатленный опыт поколений, опыт СИБУРа, а с другой стороны, цифровые технологии, которые точечно внедряются и при этом дают огромный положительный эффект. Это позволяет нам оставаться лидерами в нашей отрасли, соответствовать высоким стандартам качества и производить конкурентоспособную продукцию.
Реклама. АО «Воронежсинтезкаучук», ИНН 3663002167, erid: 2Vtzqw2Sz9c
