Воронежские заводы все чаще пытаются зарабатывать не столько на конечном оборудовании, сколько на цепочке кооперации — от раскроя металла и заготовок до сборки, монтажа и сервисных работ. На рынке подстанций и электротехнического оборудования это уже не стратегия роста, а способ не выпасть из конкуренции: импорт сохраняет сильные позиции, комплектующие дорожают, а «полный цикл» на практике все равно означает зависимость от сторонних поставщиков.
Рынок электротехнического оборудования в России в 2025 году продолжил расти, но этот рост не снял главных проблем отрасли. По итогам года оптовые продажи устройств аппаратуры коммутации или защиты электрических сетей достигли 164,3 млрд рублей, а производство устройств коммутации и защиты электрических цепей свыше 1 кВ в России показало рост почти на 50% к 2022 году. Но сам по себе этот подъем не означает, что производителям стало проще зарабатывать: рынок по-прежнему жестко завязан на импорт, технологическую зависимость и подорожание комплектующих.
Особенно жестко это видно в сегменте подстанций и смежного оборудования. Власти декларируют снижение зависимости от импорта и локализацию производства, но пока это скорее целевой вектор, чем сложившаяся реальность. На практике доля иностранного оборудования и комплектующих остается заметной, а в отдельных сегментах рынок фактически живет на поставках из Китая и сборке из внешних узлов.
Для производителей это означает не просто конкуренцию по цене, а необходимость заново выстраивать экономику каждого изделия. На одном конце цепочки — подстанция как конечный продукт, на другом — металл, заготовка, лазерная резка, гибка, сварка, сборка, монтаж и пусконаладка. Именно поэтому заводы все чаще зарабатывают не на одной поставке, а на длинной производственной цепочке, где маржа распределяется между несколькими стадиями и заказчиками.
Проблема в том, что даже при росте рынка производственная база остается слабым звеном. Российские предприятия по-прежнему сильно зависят от импортных станков и технологического оборудования: в 2024 году доля иностранных станков в закупках для производства составила 98,3%. Это означает, что импортозамещение в отрасли идет не только медленно, но и на сложном технологическом фундаменте, где само производство опирается на зарубежные средства производства.
На этом фоне воронежские заводы все меньше похожи на классические предприятия с одним продуктом и все больше — на наборы производственных функций. Чтобы удержать загрузку, они уходят в металлообработку, лазерную резку, гибку, сварку, сборку и монтаж. Фактически это уже не «производство подстанции», а длинная цепочка заработка на каждой стадии — и именно она позволяет переживать ценовое давление и конкуренцию с крупными поставщиками.
Воронежская область сама подталкивает предприятия к такой модели. Регион делает ставку на промышленную кооперацию, наращивает связи с соседними рынками и пытается собирать производственные цепочки внутри себя, а не отдавать их наружу. На практике это означает, что заводам выгоднее держать несколько направлений сразу: от электротехники до обработки металла и даже до смежных изделий для АПК.
Хорошо это видно на примере «Энергона». Компания работает не как узкий производитель одной позиции, а как сборка из нескольких бизнесов: электротехническое производство, заготовка и металлообработка, плюс отдельное сельхознаправление с жатками под подсолнечник и кукурузу. Совладелец компании Сергей Гужва прямо говорит, что предприятие делает ставку на лазерную резку и гибку, потому что именно эти услуги сейчас востребованы на рынке.
Именно в его комментариях лучше всего видно, насколько далек сегодняшний рынок от красивой картинки «полного цикла». По словам Гужвы, полный цикл — это не когда завод сам производит вообще все, а когда он сам разрабатывает, собирает, монтирует и запускает изделие, закупая часть комплектующих у сторонних производителей. «Условно говоря, делаем машины, но свечи не делаем. Аккумуляторы не делаем», — объяснил он «Абирегу», фактически подтвердив, что кооперация остается обязательной частью бизнеса.
И эта зависимость от сторонних поставок — не косметическая деталь, а слабое место всей модели. Пока заводы вынуждены собирать изделие из чужих узлов, они остаются уязвимыми к ценам на металл, комплектующие, логистику и срокам поставок. Поэтому разговоры о локализации в отрасли часто сводятся не к полной независимости, а к тому, насколько глубоко предприятие может перерабатывать внутри себя хотя бы самые дорогие и маржинальные этапы.
В АПК-направлении картина похожая. «Энергон» делает жатки под подсолнечник и кукурузу — не весь комбайн, а лишь узел, который позволяет технике собирать культуру. Это тоже часть той же логики: рынок заставляет предприятия дробить производство на отдельные компетенции и зарабатывать на том, что проще встроить в чужую производственную цепочку.
При этом Гужва смотрит на медийность бизнеса довольно сухо. Он прямо говорит, что не видит большого смысла в интервью, если от них не растут продажи. И это, пожалуй, лучшее описание настроения в промышленности: заводы сегодня думают не о PR, а о выживании в условиях дорогих комплектующих, жесткой конкуренции и необходимости держать сразу несколько направлений, чтобы не провалиться по одному рынку.
ООО «Завод Энергон» зарегистрировано 8 июля 2016 года в Воронеже. Основной вид деятельности — производство электрической распределительной и регулирующей аппаратуры. Генеральный директор — Алексей Павленко, ему принадлежит 50% бизнеса. Вторым учредителем является Сергей Гужва. Уставный капитал составляет 1 млн рублей.
По данным за 2025 год, выручка компании составила 1,3 млрд рублей, чистая прибыль — 12,2 млн рублей, активы — 363,7 млн рублей, собственный капитал — 63,9 млн рублей, основные средства — 193,6 млн рублей. Среднесписочная численность работников — 131 человек.
