Промышленная автоматизация сегодня все реже сводится к покупке нового контроллера или замене отдельного узла. На действующих предприятиях она становится способом продлить ресурс оборудования, снизить риск внеплановых остановок и собрать в единую систему технику разных поколений и производителей.
В интервью «Абирегу» директор белгородской компании «КАЭЛ», специализирующейся на промышленной автоматизации и модернизации систем управления производством, Иван Чупахин рассказал, почему предприятия откладывают проекты «на вырост», но продолжают инвестировать в устойчивость действующих линий. Также он объяснил, где автоматизация окупается быстрее всего и почему критически важные функции управления не стоит передавать нейросетям только потому, что искусственный интеллект стал популярным трендом.
— «Дорогие деньги» заставляют предприятия пересматривать капвложения. Как это уже отражается на спросе на автоматизацию?
— Предприятия стали значительно строже оценивать срок окупаемости и риски каждого проекта. В первую очередь откладываются проекты, связанные исключительно с расширением мощности на перспективу, созданием нового участка без гарантированной загрузки или повышением уровня автоматизации там, где существующее решение пока нормально работает.
Гораздо сложнее отложить проекты, связанные с надежностью действующего производства. Если установленный на линии контроллер снят с производства, запасных частей нет, а система управления работает нестабильно, даже локальный сбой может привести к остановке всего производства. В таких условиях модернизация — уже вопрос непрерывности бизнеса.
— Что изменилось в структуре заказов за последние годы?
— Сейчас особенно востребована точечная модернизация: определить критические узлы, заменить устаревшие элементы системы управления и максимально сохранить исправную механическую часть.
Например, на одной из этикетировочных машин 2000-го года выпуска мы занимались именно заменой критических элементов системы управления, сохраняя производительность оборудования.
К нам чаще приходят не с формулировкой «поставьте новую систему», а с более сложной задачей: есть работающая линия, ее нельзя надолго останавливать, часть оборудования импортная, часть уже устарела, документация неполная — нужно понять, как продлить ресурс, повысить управляемость и не потерять производство в процессе модернизации.
— Разве не возникает проблем из-за разного происхождения оборудования?
— На одном предприятии действительно могут одновременно работать системы разных поколений и разных производителей: контроллеры, приводы, датчики, панели оператора, программные комплексы. Какие-то узлы ставились 20 лет назад, другие добавлялись позже, третьи уже заменялись после поломок.
Раньше многие линии поставлялись в рамках экосистемы одного зарубежного производителя. Он же обеспечивал запуск, программное обеспечение, сервис, поставку запчастей. Сейчас эта связность во многих случаях нарушена. Часть поставщиков ушла, часть ограничила поддержку, часть компонентов сложно или дорого привезти. Бывает, что доступ к исходным кодам программ ограничен, а документация оказывается неполной или вовсе утерянной.
— И что в таком случае делает интегратор?
— Сначала нужно провести обследование: понять, как реально работает линия, какие узлы критичны, что можно сохранить, какие сигналы и протоколы используются, есть ли резервные копии программ, насколько система вообще документирована.
Затем начинается инженерная работа: подобрать совместимые решения, обеспечить связь между старым и новым оборудованием, написать или восстановить программную логику, настроить визуализацию, провести испытания и пусконаладку.
— Помимо надежности, что еще предприятия хотят получить от модернизации?
— Все чаще — прозрачность производства. Заказчики хотят видеть не только текущий статус оборудования, но и понимать, откуда пришло сырье, как оно прошло по технологической цепочке, где возникло отклонение, почему произошел брак, как менялась производительность участка.
Это спрос на прослеживаемость и данные. Промышленность постепенно переходит от разрозненной замены компонентов к интеграции разных участков, систем и контуров управления в более единую цифровую среду.
— Где автоматизация дает наиболее быстрый и понятный финансовый результат?
— Там, где у предприятия есть конкретная измеримая проблема. Это простой оборудования, брак, перерасход сырья или электроэнергии, нестабильное качество, ручные операции, дефицит персонала, неравномерная загрузка агрегатов.
Если проблему можно посчитать до начала проекта, то можно задать конкретную цель: снизить простой на определенную величину, сократить расход, уменьшить долю брака, повысить выпуск или сократить число ручных операций. После запуска системы результат можно проверить по фактическим данным. Это и есть наиболее понятная экономика автоматизации.
— О каком бюджете обычно идет речь?
— Все зависит от масштаба и состава работ. Минимальные проекты у нас начинаются примерно от 1 млн рублей. Типичный диапазон — около 12–30 млн рублей. Более крупные проекты — 35–40 млн рублей, а максимальные доходили примерно до 65 млн рублей. Если речь идет о тиражировании одного решения на несколько заводов компании, объем может быть и выше 50 млн рублей.
В стоимость могут входить обследование, проектирование, поставка оборудования, сборка шкафов управления, разработка программного обеспечения, монтаж, пусконаладка и техническое сопровождение. Поэтому два проекта с формально похожей задачей могут отличаться в разы.
— Чем преимущественно занимается ваша компания?
— Сейчас мы больше инжиниринговая компания в области промышленной автоматизации. Занимаемся разработкой и модернизацией АСУ ТП, программированием промышленных контроллеров, созданием SCADA-систем, диспетчеризацией, сборкой шкафов автоматики и управления, пусконаладкой и технической поддержкой, поставкой оборудования.
— На каких заказчиков ориентируетесь?
— Наш основной клиент — действующее промышленное предприятие. Значительная часть проектов связана с пищевой промышленностью и агропромышленным комплексом. Также работаем с производителями строительных материалов, машиностроительными предприятиями и другими отраслями.
При этом автоматизация нужна не только заводам. Например, мы выполняли диспетчеризацию инженерных систем торгового центра «Сити Молл».
— А новые предприятия берете в работу?
— Конечно. Есть проекты, где мы подключаемся на этапе строительства и выполняем комплекс работ: разрабатываем рабочую документацию, подбираем оборудование, собираем шкафы управления, программируем контроллеры, создаем SCADA-систему, участвуем в пусконаладке. После ввода в эксплуатацию можем перейти к постгарантийному обслуживанию. По такой модели, в частности, мы сопровождали строительство завода «Лимкорм Дайджест».
— Какова география проектов?
— Исторически мы выросли в Центральном Черноземье и Центральной России. Основной объем работ приходится на Воронежскую, Белгородскую, Тамбовскую, Липецкую, Курскую области, Москву и Подмосковье, Ростовскую область и Краснодарский край.
Сейчас география расширяется: появляются запросы из Екатеринбурга, Шадринска, Новосибирска, с Дальнего Востока. Поставки оборудования и комплектующих всегда были географически шире, но сейчас мы масштабируем и проектное направление. Планируем выходить на госконтракты.
— Насколько рынок автоматизации зависит от китайских производителей?
— Конкуренция очень серьезная, особенно со стороны производителей оборудования. Китайские компании за последние несколько лет заметно усилились по ассортименту, качеству и скорости разработки, поэтому воспринимать их только как производителей дешевых аналогов уже неправильно. Среди них есть сильные технологические игроки.
Но промышленная автоматизация – это не только оборудование. Манипулятор, контроллер или привод сам по себе не решает задачу заказчика. Его нужно встроить в конкретный технологический процесс, связать с существующим оборудованием, обеспечить безопасность, написать программное обеспечение, подготовить документацию, запустить систему и затем обслуживать ее.
Здесь у российского интегратора остается серьезное преимущество: близость к заказчику, знание его производства, возможность быстро выехать на объект и ответственность за конечный результат. Поэтому для нас китайские производители – одновременно и конкуренты, и важная часть современной компонентной базы.
— Как изменилась структура стоимости проектов?
— Не стоит говорить, что все просто подорожало. Рынок перестроился: сами проекты стали сложнее. Раньше можно было строить объект в одной экосистеме: контроллеры, приводы, системы визуализации, ПО — от одного производителя. Сейчас чаще приходится интегрировать разные платформы и искать совместимость. Это увеличивает долю работ по обследованию, проектированию, программированию, тестированию и последующему сервису.
Условно около половины бюджета может занимать оборудование. Остальное — инженерная часть, разработка программного обеспечения, изготовление шкафов, монтаж и пусконаладка. Но это очень зависит от конкретного проекта и распределения ответственности с заказчиком.
— В промышленности много говорят об искусственном интеллекте. Насколько это реальная технология для производства, а не модное слово?
— Здесь важно отделять промышленную реальность от моды. Управление температурой, давлением, работа блокировок и защит, запуск оборудования — все это должно строиться на надежных детерминированных алгоритмах. Передавать безопасность производства нейросети только потому, что это популярный тренд, нельзя.
Но ИИ полезен там, где нужно анализировать большие объемы данных и находить закономерности. Один из самых практичных примеров — техническое зрение: контроль качества, отбраковка, сортировка, проверка упаковки, количества продукции, поиск дефектов.
Такие решения все чаще интересуют предприятия, потому что они помогают сделать контроль стабильнее на повторяемых операциях. И от «ЭФКО» такие запросы были, и от «ММК» в Магнитогорск мы ездили на анализ.
— Какие инвестиционные направления для «КАЭЛ» наиболее важны в ближайшие годы?
— Внутри компании мы стандартизируем повторяемые инженерные операции, работу с документацией, проектами и комплектующими.
Мы больше занимаемся модернизацией действующих АСУ ТП, интеграцией оборудования разных производителей, разработкой собственного программного функционала, удаленным мониторингом и производством шкафов автоматики.
Одновременно расширяем технологическую базу компании: работаем с несколькими платформами промышленной автоматизации, различными SCADA-системами, базами данных и интеграцией с внешними MES- и ERP-системами.
— Россия отстает от ведущих стран по плотности роботизации. Почему?
— Одной причины здесь нет. По официальным данным Минпромторга, плотность роботизации в России по итогам 2025 года составляла 29 промышленных роботов на 10 тысяч работников обрабатывающей промышленности. Для сравнения, среднемировой показатель оценивается примерно в 177 роботов. При этом существуют и более высокие оценки российского показателя – около 40 роботов на 10 тысяч работников, различие связано в том числе с методиками подсчета. В любом случае разрыв с индустриальными лидерами остается большим.
Исторически у российских предприятий была другая экономика труда: во многих случаях нанять человека было дешевле, чем роботизировать его рабочее место. Кроме того, робот – это только часть стоимости проекта. Нужно подготовить технологию, оснастку, ограждения и системы безопасности, интегрировать робота с линией, написать программное обеспечение и обеспечить сервис.
Сегодня ситуация меняется. Дефицит производственного персонала делает автоматизацию уже не только способом снизить себестоимость, но и способом вообще обеспечить необходимый объем выпуска.
— Что должно произойти, чтобы роботизация стала массовой, а не ограничивалась отдельными участками?
— Чтобы перейти от отдельных роботов к массовой роботизации, должны одновременно сойтись несколько факторов: доступное долгосрочное финансирование, серийные и обслуживаемые решения, сильные интеграторы, подготовленные кадры и готовность предприятия перестраивать сам технологический процесс.
Последнее особенно важно. Массовая роботизация начинается не с покупки робота. Она начинается с вопроса: насколько сам производственный процесс стандартизирован и подготовлен к автоматической работе? Если каждый день меняется технология, нет стабильных исходных данных и оборудование разных участков никак не связано между собой, поставить манипулятор недостаточно.
Поэтому следующий этап для российской промышленности – переход от точечной замены оборудования к системной автоматизации: единая архитектура управления, сбор производственных данных, прослеживаемость, роботизированные участки и последующая аналитика. Именно тогда роботизация начинает давать эффект не в рамках одной операции, а на уровне предприятия в целом.
Справка
ООО «КАЭЛ» зарегистрировано в 2017 году в Белгороде. Основное направление деятельности компании – разработка и внедрение автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП), а также поставка оборудования и комплектующих. В 2025 году выручка компании составила 507,4 млн рублей, чистая прибыль – 16,4 млн рублей. Учредителем является Ирина Бердникова.
