«Нельзя постоянно ждать идеальных условий»: директор «Аргуса» Сергей Щербаков — о запуске завода в Белгородской области

В I квартале 2026 года в Старом Осколе Белгородской области ООО «Аргус» запустило производство алюминиевого профиля и медной катанки. Компания перерабатывает вторичное сырье и выпускает продукцию для строительной, электротехнической и других отраслей промышленности. Сейчас предприятие наращивает объемы выпуска и формирует клиентскую базу. При этом компании приходится одновременно налаживать производственные процессы, искать заказчиков и решать вопросы с поставками комплектующих.

Директор ООО «Аргус» Сергей Щербаков рассказал «Абирегу», почему предприятие решили запускать в непростой период в условиях приграничья, как выстраивают работу с партнерами и какие меры поддержки помогли бы ускорить развитие производства.

— С какой задачи начинался проект «Аргуса»? Почему решили развивать именно алюминиевое и медное направления?

— Мы изучали рынок, разговаривали с производителями, потенциальными покупателями, коллегами по отрасли, просчитывали разные варианты. В итоге пришли к выводу, что оба направления востребованы в России. Рынок большой, сырья внутри страны достаточно, а потребность в алюминиевой и медной продукции сохраняется. Уже первые месяцы работы показали, что спрос есть. Сейчас наша задача — закрепиться на рынке и выстроить устойчивую работу.

— Вы пришли, фактически, на пустую площадку. Что оказалось самым сложным на пути от идеи до запуска?

— Все верно, территория была не подготовлена к работе, но это исправимо. За территорией предприятия была стихийная свалка из строительного мусора, которую расчистили самостоятельно, установили видеонаблюдение, чтобы предотвратить ее повторное появление. Сама площадка с точки зрения логистики и условий размещения – очень хорошая. Сейчас здесь стоит современное предприятие и работают люди. Но между этими двумя точками — огромный объем работы. Нужно было подготовить проектную и разрешительную документацию, построить здание, пройти согласования, закупить оборудование, доставить его, смонтировать и запустить. Отдельная задача — найти сырье, сформировать коллектив, наладить логистику и контроль качества.

С оборудованием тоже было непросто. Его нужно было доставить в условиях санкционных ограничений, решить вопросы доставки, таможни и расчетов. После монтажа начались пусконаладочные работы. И все это взаимосвязано: нельзя запустить линию, если не подготовлен персонал, не организованы поставки сырья или не выстроен сбыт. В результате командной работы нам удалось выстроить весь процесс.

— Вы запускали предприятие в приграничном регионе в непростой для страны период. Не возникало желания отложить проект до лучших времен?

— Когда появляется идея крупного промышленного проекта, обычно есть определенные условия, при которых его просчитывают и принимают решение об инвестициях. Но никто не может заранее знать, как изменится ситуация через несколько лет. Нельзя постоянно ждать идеальных условий. За это время меняются цены, рынок, логистика и требования заказчиков. Нужно адаптироваться к новым обстоятельствам и продолжать работу.

Мы верим в наших людей, в нашу страну. Мы здесь выросли, здесь живут наши семьи, здесь растут наши дети. Хотим здесь работать и развиваться. Поэтому решили не ждать, а делать все здесь и сейчас. В конце концов – это не просто бизнес, а еще и рабочие места, вклад в экономику страны. Это нужно региону – показать, что инвестиционная активность растет, приходят новые производители, расширяются мощности.

— Алюминиевое направление предполагает выпуск продукции под разные задачи, как и медное. Какие решения востребованы у ваших заказчиков?

— В алюминиевом дивизионе мы производим профили для строительных и промышленных задач. Это, например, электротехнические шины, уголки, трубы и различные конструкционные элементы. Номенклатура достаточно широкая, и мы можем работать как со стандартными позициями, так и с профилями под требования конкретного заказчика. Один из интересных примеров — профиль для вагонов скоростного поезда, который сейчас проектируется и строится. Мы также выпускали профиль для лифтовой отрасли.

Медный дивизион ориентирован на выпуск катанки диаметром 8 мм. Это полуфабрикат, который используется при производстве кабелей, проводников и другой электротехнической продукции. Все производственные циклы мы выполняем самостоятельно. В обоих направлениях работа начинается с приемки и сортировки сырья. Дальше технологии различаются: алюминий проходит подготовку, нагрев и прессование через матрицу, а медь — плавку, рафинирование, непрерывное литье и прокатку.

– А как ведется контроль качества? Своими силами?

– Конечно. Этот вопрос приоритетный. Создали собственную лабораторию на предприятии. Без нее невозможно обеспечить стабильное качество продукции. Покупатель должен быть уверен, что получит металл с нужными характеристиками, а следующая партия не потребует перенастройки его оборудования.

— Насколько сложно новому производителю найти покупателей? Что помогает убедить заказчика начать сотрудничество?

— Новому производителю действительно непросто выйти на рынок. Покупатель должен понять, кто перед ним, насколько надежна компания, сможет ли она обеспечить нужное качество и не сорвет ли сроки поставки. Для заказчика это кредит доверия. Поэтому мы никому не отказываем им в возможности приехать на предприятие, посмотреть производство, познакомиться с сотрудниками и оценить наши возможности. Работаем с каждым клиентом адресно, от первого знакомства до обсуждения условий поставки.

На старте мы старались гибко подходить к условиям сотрудничества. Но одной лояльностью постоянного покупателя не удержать. Если завтра предприятию потребуется пять тонн профиля, оно должно быть уверено, что мы сможем поставить продукцию вовремя. Для этого должны слаженно работать все звенья: снабжение, производство, лаборатория, логистика и сбыт. Если заказчик уверен в качестве и надежности поставок, он продолжит работать с нами и сможет рекомендовать нас другим предприятиям.

— Сырье у вас полностью российского происхождения. А что касается оборудования и комплектующих?

— Да, сырье для обоих направлений закупаем в России. У нас заключено около 20 договоров с поставщиками, и география закупок широкая: от Москвы и Санкт-Петербурга до Краснодара, Орла, Липецка и Старого Оскола.

Основное технологическое оборудование у нас китайское. По некоторым технологиям, особенно в медном направлении, альтернативы на российском рынке сейчас практически нет. Но мы заинтересованы в развитии сотрудничества с отечественными производителями комплектующих. По качеству они, на мой взгляд, несравненно выше импортных. Также с ними проще выстраивать логистику и быстрее решать вопросы с поставками. В частности, уже закупили пробную партию матриц для прессов у воронежской компании. Матрица определяет конфигурацию алюминиевого профиля, поэтому это важный и технологически сложный элемент. Теперь нужно проверить, как она покажет себя в работе. Если результат нас устроит, будем рассматривать системные закупки.

— С какими проблемами вы столкнулись при формировании коллектива?

— Рынок труда непростой, и мы это почувствовали. Особенно трудно искать специалистов с опытом работы на аналогичном оборудовании. При этом важно было сформировать не только производственную команду, но и менеджмент, бухгалтерию, коммерческий отдел, которые понимают специфику конкретного предприятия.

На старте о нас мало кто знал, поэтому мы размещали объявления, работали с центром занятости, рассказывали о предприятии. Постепенно заработало сарафанное радио: один сотрудник приводил другого, люди узнавали, что производство работает, зарплату выплачивают, а перспективы есть.

Мы также организовали доставку сотрудников на работу собственным транспортом. Сейчас коллектив укомплектован под текущие производственные задачи.

— При запуске металлургического производства неизбежно возникает вопрос экологической безопасности. Как организована работа на площадке?

— Для нас важно соблюдать экологические требования и не создавать рисков для окружающей среды. Существуют правила обращения с производственными отходами. Например, отработанные технологические растворы нельзя просто сливать в канализацию: для их вывоза и утилизации должны быть соответствующие договоры. На печах установлены фильтры, оборудование сертифицировано.

Тема экологии нам близка и потому, что мы перерабатываем лом цветных металлов, то есть вовлекаем вторичное сырье в производство. Это позволяет повторно использовать ресурсы. Более того, когда мы решили строить завод, то расчистили территорию от строительных отходов, установили видеонаблюдение, ограничили доступ в места, куда свозили отходы. Сейчас следим за тем, чтобы ситуация не повторялась, и взаимодействуем с экологическими службами.

— Какой поддержки со стороны государства сейчас не хватает молодому промышленному предприятию?

— Для нас особенно актуальны доступное долгосрочное финансирование и поддержка оборотного капитала. Между закупкой сырья, производством продукции и получением оплаты от покупателя проходит время. В этот период предприятию нужны средства, чтобы продолжать работу и наращивать выпуск. Мы пользуемся обычными банковскими кредитами на рыночных условиях. Конечно, хотелось бы иметь доступ к более выгодным инструментам поддержки, которые позволили бы быстрее развивать производство.

Также мы прорабатываем с администрацией Белгородской области возможность дальнейшего развития проекта в рамках особого экономического режима. Пока в процессе обсуждения.

— Как вы оцениваете ситуацию на рынке цветных металлов и перспективы предприятия?

— Спрос на нашу продукцию есть, появляются новые покупатели, и это дает основания рассчитывать на дальнейшее развитие. При этом рынок зависит от состояния строительной отрасли, энергетики, электротехники, машиностроения и других направлений промышленности.

Запуск завода — это начало большой работы. У нас есть идеи по развитию производства, расширению ассортимента и новым направлениям переработки. Но сначала нужно уверенно встать на ноги и показать рынку, что «Аргус» — надежный производственный партнер.