Up

WorldClass

Вы читаете новости региона:
Абирег Воронеж

Аврора Белгород

USD EURO

ЖК Кристальный

Александр Фридман

Вопрос недели
Составит ли созданная орловская экономзона конкуренцию черноземным?
Нет, липецкая высоко задрала планку
Возможно, так как воронежская еще не конкурентоспособна
Да, орловская площадка уже интересует крупных инвесторов
Нет разницы, экономзоны неэффективны
 1814 
Защита: Введите код c картинки
Результаты
Комментарии к публикациям
В статье приведено прямое указание кто владеет и доит Россию на самом деле.
Андрей, 17.10.2019, 21:37:09
Когда завод перешёл благу было от личным состоянии! А теперь посмотрите что с этим заводам стало ! Данным момент руководству Россель хоз банк не выгод...
Толик, 17.10.2019, 21:26:43
Спустя почти 2 года после интервью, на предприятии почти 6 лет не поднимается зп, идёт сокращение, и не понятны перспективы
Алекс, 17.10.2019, 20:13:27
"Тогда источники В«АбирегаВ» сообщали, что прокуратура больше В«нападалаВ» на сотрудников, подписавших письмо. На этот раз собеседники Агентства уточн...
сосед, 17.10.2019, 19:22:47
" Или не надо в Вашем достойном возрасте просто так много говорить! " ____ Вы об чём ? Сенатор до суда идет с бывшим КВНщиком по видОсику в ютубе !...
сосед, 17.10.2019, 19:19:15
"....усадьба находится на территории пансионата для одаренных детей В«РепноеВ» в Рамонском районе. Там регулярно проходят заседания местной элиты из Г...
сосед, 17.10.2019, 19:16:39
Да... Чем дальше, тем страшнее. Куда не ткни в бизнес группы с КБР, везде труха.
Саша из Москвы, 17.10.2019, 15:09:22

HoLiDaY

Главная Эксклюзив Директор белгородского Завода премиксов № 1 (ГК «Приосколье») Алексей Балановский: «Нам сложно конкурировать с импортерами»

28.02.2019, 10:31

Директор белгородского Завода премиксов № 1 (ГК «Приосколье») Алексей Балановский: «Нам сложно конкурировать с импортерами»

Директор белгородского Завода премиксов № 1 (ГК «Приосколье») Алексей Балановский: «Нам сложно конкурировать с импортерами»

Воронеж. 28.02.2019. ABIREG.RU – Эксклюзив – Инновационный комплекс Завода премиксов № 1 включает сразу несколько производств: элеватор, мельницу, цеха по глубокой переработке зерна и производству лизина. Саму технологию директор завода Алексей Балановский упрощенно описывает так: «Основой технологии являются микроорганизмы-продуценты, которым необходимы стерильные условия – если в четыре ферментера объемом 500 куб. м каждый влить ведро сырой воды из-под крана, через час у меня процесс синтеза лизина остановится». В эксклюзивном интервью «Абирегу» господин Балановский рассказал о перспективах развития производства, конкуренции и особенностях корпоративного менеджмента.

– Алексей Георгиевич, расскажите, в чем состоит инновационность вашего биотехнологического комплекса.

– Инновационность заключается в том, что мы первыми в современной России реализовали проект по производству 57 тыс. тонн лизин сульфата и соединили две технологии: глубокую переработку зерна и микробиологический синтез кормовых аминокислот. В современной России никто до нас даже и не пытался этого сделать. Скажу больше: мы первые в мире, кто построил завод по производству лизина на базе глубокой переработки зерна пшеницы. Во всем мире лизин получают на основе продуктов переработки либо сахарного тростника (это Бразилия в основном), либо мелассы (это Европа), либо кукурузы (это Китай и Америка).

– Почему вы решили идти именно в этом направлении?

– Наш регион – это зона рискованного земледелия. Мы понимали, что гарантированный объем производства сельхозкультур у нас имеет только пшеница. Поэтому мы начали экспериментировать, приняв стратегическое решение, что завод будет производить лизин на основе продуктов переработки зерна пшеницы.

Второй инновационный момент заключается в том, что мы здесь можем реализовать производство не только лизина, но и других аминокислот при значительно меньших затратах, чем где бы то ни было, потому что здесь уже создана вся инфраструктура: есть подъездные дороги, элеватор, который способен пропустить через себя больший объем зерна. Подведены газ и электроэнергия, имеются подстанции на 31 МВт/ч, которые загружены только на 60%. Собственная паровая котельная производит 120 тонн пара в час, при этом она загружена всего лишь на 50%. То есть для производства других аминокислот – например, треонина, триптофана – нам достаточно построить только дополнительный цех, что, как вы понимаете, существенно снижает затраты.

Сегодня в нашем распоряжении имеются технологии производства валина, лейцина, треонина и ферментов. Данные технологии отработаны в собственной научно-исследовательской лаборатории, которая занимается масштабированием от лабораторного до производства продукта в пилотном проекте.

– А почему до вас никому не приходило в голову всё это построить?

– Потому что это очень дорогостоящее, энергоемкое и наукоемкое производство. Это целый инновационный центр. Мы гордимся, что сумели претворить эту идею в жизнь.

– Много ли у вас работает научных сотрудников, занимающихся всеми этими разработками?

– У нас большой штат профессионалов в биотехнологии – порядка 60 сотрудников. Из них четыре доктора наук, восемь кандидатов наук.

– За счет чего ваши разработки позволяют увеличить производство лизина?

– За счет улучшения технологии. Первоначально, как я уже сказал, мы ориентировались на выпуск 57 тыс. тонн лизина сульфата с концентрацией основного вещества 60%. Однако жизнь не стоит на месте. Сегодня рынок требует продукт с более высокими показателями. Благодаря совершенствованию технологии производства – за что хочу сказать отдельное спасибо ученым нашей лаборатории – мы сейчас на тех же мощностях производим уже 72 тыс. тонн лизина сульфата, при этом концентрация основного вещества составляет 75%.

Таким образом, мы уже с сентября прошлого года начали производить новый высококонцентрированный продукт под собственной торговой маркой L-premiUM 75%. Никто в мире, повторюсь, такого не производит. Так что это наше несомненное достижение.

– То есть вы – мировые лидеры в производстве лизина?

– Мы не мировые лидеры, мы первыми в мире начали получать такой высококонцентрированный продукт – лизин сульфат 75%. Мы производим всего 70 тыс. тонн, а мировой рынок лизина оценивается где-то в 1,1-1,2 млн тонн. И конечно, есть более крупные производства, чем наше. Например, в США существует завод, который производит 240-260 тыс. тонн лизина в год. Он один практически обеспечивает всю Америку этой аминокислотой.

– А какова ваша доля на российском рынке? Удалось достигнуть 70%, как планировали?

– Мы обеспечиваем порядка 63-65% потребности нашей страны в этой аминокислоте. Конечно, борьба идет. Между тем внутренний рынок сейчас стабилизировался. Мы больше  зависим не от поведения конкурентов, а от мировых цен на лизин. Причем падение стоимости на биржах по этому продукту иногда совпадает с ростом цен на зерно, комбикорм, мясо птицы. Приплыла баржа, к примеру, из Кореи, Индонезии, США, КНР в питерский порт с 3 тыс. тонн лизина. Цены на мировом рынке колыхнулись в меньшую сторону, и дилеры снизили цену на два рубля. То есть я тоже вынужден снизить стоимость. Причем у дилеров есть склады, они могут продать свою продукцию позже. У меня же завод, люди, я так сделать не могу.

– У вас нет дилерской сети?

– Нет, у меня прямые продажи.

– И долго вы так уже прогибаетесь под цены на бирже?

– Тенденция последних пяти месяцев – постепенное снижение цены на лизин.

– Зато вы экономите на логистике, поэтому конкурировать с импортерами должно быть проще. Или я ошибаюсь?

– Нам сложно конкурировать с импортерами. У нас получается более дешевая логистика, зато гораздо значительнее кредитная нагрузка. Если всё будет хорошо, окупим проект лет через пять только.

– А на экспорт что-то идет?

– Да, мы занимаемся экспортом в Белоруссию, Казахстан, но в совершенно незначительных объемах – порядка 300 тонн в месяц – до 5% от нашего объема производства. Плюс экспортируем 5-6 тыс. тонн в год глютена пшеничного в Иран, Ирак, Америку. Всего производим порядка 20 тыс. тонн в год глютена пшеничного при внутренней емкости рынка России в 11 тыс. тонн.

– Получается, полностью занять российский рынок по лизину невозможно?

– Нет, не в этом дело. У нас просто не хватает мощностей. Мы же изначально построили завод с расчетом на 57 тыс. тонн. Получать 72 тыс. тонн мы начали только благодаря изменению технологий.

– И что, по этой причине вы намерены отказаться от дальнейшего роста производства?

– Нет, мы ищем другие пути развития. Например, одним из наших производственных процессов является сушка лизина. Сегодня она работает по максимуму: 72 тыс. тонн – это ее предел. Больший объем сухого продукта мы уже не сможем получать. Поэтому мы решили выйти на продажу лизина в жидком виде. Это позволит нам дополнительно производить и реализовывать до 30 тыс. тонн в год. Надеюсь, что в этом году мы пройдем все испытания и со следующего – уже выйдем на продажу лизина в жидкой форме.

– Что за испытания?

– Мы поставляем экспериментальные партии жидкого лизина в «Приосколье», в «Агро-Белогорье», там проходят его испытания в основном по способам его ввода в комбикорма. Качество продукта при этом не меняется, по питательности и биологической усвояемости показатели соответствуют стандартам.

– А что, это абсолютно инновационный продукт? До вас никто не применял жидкий лизин?

– Как вам сказать… В СССР было пять заводов по производству лизина, частично лизин сушили с наполнителями, а частично – реализовывали в жидкой форме. Но нужно понимать, какой это был продукт. Назвать его лизином можно лишь условно: концентрация лизина достигала 12-13%. Мы на сегодняшний день производим продукт с концентрацией 75%. Понимаете, да? Он в шесть раз был менее концентрированным. А чем больше концентрация, тем больше технологических сложностей его обработки. Это, например, кристаллизация продукта даже при плюсовых температурах. Его сложнее перевозить, сложнее хранить.

– Давно ли идут испытания?

– Мы начали в ноябре прошлого года. Это небыстрый процесс. Я думаю, что в этом году мы добьемся должного качества. Доработаем продукт и уже со следующего года будем поставлять его на рынок.

– Сколько вы вложили в этот проект?

– Первоначально мы оценивали затраты в 7,5 млрд рублей. Но в итоге не уложились в эту сумму. Во-первых, еще на стадии проектирования мы поняли, что предстоит более масштабное строительство. Во-вторых, в 2010 году, когда мы приступили к реализации проекта, евро стоил 45 рублей. А к середине строительства резко вырос. Количество импортных составляющих на этом заводе доходит до 87%. Нам пришлось завершать строительство уже в новых ценах, и поэтому цифра выросла до 11,5 млрд рублей. Если бы мы начали этот проект сегодня, при нынешнем курсе валют, то он обошелся бы нам в 15-17 млрд рублей.

– Сколько длилось строительство?

– Четыре года мы строили завод, в том числе был один год пусконаладочных работ. В 2015 году мы получили первую промышленную партию лизина, а в конце 2016 года вышли на проектную мощность.

– Где вы берете специалистов на предприятие? Или сами готовите?

– Когда мы только начинали строительство этого завода, то технологии разрабатывали совместно с НИУ «Белгородский госуниверситет». И одновременно открыли там две кафедры – биотехнологии и микробиологии. Студенты этих двух кафедр проходят практику на базе производства и научно-исследовательской лаборатории. Производственная практика, в ходе которой обучающиеся стажируются у наших специалистов, раскрывает потенциал молодых людей. Лучших из них мы в дальнейшем трудоустраиваем на заводе. Много специалистов, в том числе выпускников НИУ «БелГУ», уже занимают вполне солидные должности, включая руководящие, – это главные технологи цехов, начальники цехов.

– А само управление производством как строится? Есть какие-то особенности внутреннего менеджмента?

– Есть, конечно. Например, у меня, директора предприятия, нет заместителей – ни одного.

– Серьезно? И как вы в одиночку справляетесь?

– Нормально справляюсь. Чтобы владеть ситуацией и правильно принимать решения, я постоянно, каждое утро, с 6:30, провожу сначала телефонные планерки, а с 7:30 уже встречаюсь непосредственно со специалистами, начальниками подразделений.

К тому же очень многие процессы уже отлажены, четко регламентированы. У нас есть множество всевозможных положений, систем, регламентов. Есть, например, положение о повышении квалификации. Раз в квартал собирается квалификационная комиссия из числа главных специалистов. Если какой-то работник понимает, что готов работать качественнее и, соответственно, получать больше, чем сейчас, то он проходит эту комиссию, а она присваивает – или не присваивает – более высокую квалификацию.

Или, например, есть положение о рационализаторской деятельности. Любой сотрудник, если он видит, что где-то что-то можно улучшить и это будет приносить экономическую выгоду, пишет заявку, заполняет стандартный бланк, где формулирует суть своего предложения. А потом наши экономисты делают расчеты. Если в предложении действительно есть польза для предприятия, то работник патентует свое ноу-хау и в течение трех лет получает до 15% от суммы экономии за эти три года. Потом его патент переходит автоматически в ведение завода.

– И как, работает?

– Работает. Были предложения, во всяком случае. Понимаете, я вижу производство как руководитель, с одной стороны. А слесарь, механик – с другой. Поэтому мы прислушиваемся к таким предложениям. Рационализация производства у нас возможна на самых разных уровнях.

   
Светлана Горбачева
(473) 212-02-88
 
 


Добавьте «Абирег» в свои избранные источники
СВЕЖИЕ НОВОСТИ НА ПОЧТУ

ZHD

Русфонд Воронеж

Система Orphus

Агентство Бизнес Информации (ABIREG.RU)
Воронеж т.ф.+7 (473) 212-02-88
Липецк т. (4742) 90-06-85, Курск т. (4712) 36-00-87
Орел т. (4862) 78-12-64, Тамбов т. (4752) 43-54-61
Белгород т. (4722) 50-05-84,  Москва т. (495) 560-48-82
info@abireg.ru

Картотека
Группа Абирег использует систему проверки контрагентов Картотека.ru
Создание сайта - "Алекс"

Агентство Бизнес Информации (ABIREG.RU)
Воронеж т.ф.+7 (473) 212-02-88
Липецк т. (4742) 90-06-85, Курск т. (4712) 36-00-87
Орел т. (4862) 78-12-64, Тамбов т. (4752) 43-54-61
Белгород т. (4722) 50-05-84,  Москва т. (495) 560-48-82
info@abireg.ru

Яндекс.Метрика