На форуме «Академия промышленности. Автоматизация и робототизация: путь от кризиса к лидерству» с ключевым докладом выступил генеральный директор представительства KUKA в России Петр Смоленцев. Он объяснил, почему ставка на дешевый ручной труд больше не работает и зачем предприятиям Черноземья уже сейчас вкладываться в роботов, а не ждать «лучших времен».
Я по образованию инженер по сварочному производству. С 2010 года занимался автоматизацией сварки, внедрял роботов на российских заводах. Потом наш интегратор стал одним из сильнейших на рынке, и мне предложили перейти на другую сторону — учить и растить новых интеграторов по всей стране. Сейчас моя задача как руководителя российского подразделения крупного робототехнического производителя — не «продавать железо», а помогать тем, кто умеет превращать эти железки в работающие решения для конкретных заводов. Мы принципиально не лезем напрямую к конечным заказчикам, а делаем одну вещь: соединяем бизнес с теми, кто уже решал похожие задачи, и можем показать не красивые ролики, а живые цеха.
Когда я говорю «роботы», многие до сих пор представляют абстрактную картинку. Поэтому я всегда начинаю с простых примеров. Уже есть роботы, которые уже больше десяти лет варят грузовые вагоны на Тихвинском заводе. Они работают смену за сменой, не спорят с мастером, не уходят на больничный в разгар заказа. Существуют и мобильные роботы в «темных» складах, которые подвозят товары для сервисов быстрой доставки. Это не фантастика, а пилоты, которые уже идут в России и скоро будут обычным элементом логистики в крупных городах, в том числе в Черноземье.
Почему я так жестко говорю, что вопрос «нужны ли нам роботы» уже закрыт? Потому что мы сидим в демографической яме. Каждый четвертый житель страны очень скоро будет пенсионером. В промышленности уже не хватает сотен тысяч людей, и дефицит будет только расти. И в этот момент я слышу от директоров заводов: «У нас есть сварщик, ему 40–45, он – золотые руки. Мы держимся на нем. А дальше?» Дальше тишина. Нового такого же нет и не предвидится.
При этом средняя зарплата растет и будет расти. Это хорошо для людей, но для бизнеса это означает одну простую вещь: жить только за счет дешевого ручного труда мы уже не можем. Ни одна модель «дешево наняли — много сделали» больше не работает. Значит, единственный честный путь — поднимать производительность через технологии.
Я не считаю робота врагом рабочего. Наоборот, если мы сегодня не начнем переводить того самого сварщика из кабины к пульту управления комплексом, мы через пять лет окажемся у разбитого корыта: станки стоят, варить некому, опыт ушел на пенсию вместе с человеком. Когда я общаюсь с производственниками, я всегда говорю: не думайте, как робот «заберет работу», думайте, как он заберет у вашего сотрудника рутину и даст ему новую роль — оператора, наладчика, наставника.
Во всем мире связь простая: чем больше роботов на 10 тысяч работников, тем выше производительность труда. Это не теория, а статистика. Германия, Корея, Япония — там робот встроен практически в любую отрасль: от легкой промышленности до тяжелой. Ваш телефон, рубашка, упаковка молока, мебель — почти везде на каком‑то участке участвовал робот: резал, клеил, варил, упаковывал, возил. Мы в России на этом графике пока внизу. Но даже в ковид, когда людей закрывали по домам, те страны, которые делают ставку на автоматизацию, не остановили закупку роботов. Они использовали паузу как шанс перестроить процессы.
Я очень хорошо помню один кейс, который люблю рассказывать. Крупный производитель продуктов питания в период локдауна вложился в автоматизацию упаковки. Конкуренты то справлялись со спросом, то нет: сегодня на полке товар есть, завтра его нет. У этого производителя товар был всегда. Роботы не болеют, не уходят в отпуск, не пишут заявления «по собственному». Люди в магазинах привыкают: этот бренд не подводит, он всегда на полке. И после кризиса именно такая компания выходит вперед — ей не нужно в панике набирать десятки людей, она просто включает линии на полную мощность.
Есть и более «приземленные» истории. На одном российском мебельном производстве люди вручную подавали плиты ЛДСП в машину, которая наносит защитную пленку. Плиты регулярно царапали и били, потом все это возвращалось по гарантии. В итоге роботизация участка окупилась не потому, что «сэкономили на зарплате», а потому что резко упали гарантийные возвраты и простои.
Автопром еще в 1970‑е усвоил правило: кризис — это не повод выключать мозг, это время заняться собой. Когда в 1973‑м году нефтяной шок обрушил спрос, Toyota не стала просто ждать, она начала ковыряться в своих процессах и родила знаменитую систему бережливого производства. Сейчас для автозаводов локальный провал спроса — это окно для модернизации и автоматизации, а не повод разъехаться по домам.
Почему я об этом говорю именно для Черноземья? Потому что регион активно строит новые мощности — в агробизнесе, переработке, логистике, промышленности. Но очень часто я вижу старый подход: сначала построим «как привыкли», а про роботов подумаем когда‑нибудь потом. Мой опыт говорит, что «потом» почти всегда означает «слишком поздно и слишком дорого». Если в техническом задании на новый завод с самого начала не заложена роботизация ключевых операций, через несколько лет придется либо делать болезненную модернизацию, либо мириться с тем, что вы неконкурентоспособны.
Когда меня спрашивают: «Что нам делать прямо сейчас?», я отвечаю так. Во‑первых, научиться считать экономику проектов честно. Не только «зарплата рабочего минус», а все косвенные потери: брак, простои, сорванные сроки, гарантийные расходы. Очень часто именно там лежит окупаемость роботов. Во‑вторых, перестать воспринимать роботизацию как абстракцию из конференций. В России уже есть интеграторы, которые автоматизировали и мороженое, и фарму, и упаковку молока, и сварку металлоконструкций. К ним можно приехать, посмотреть, спросить, сколько реально окупалось, где ошиблись, что бы сделали иначе.
И, наконец, нужно использовать нынешнюю турбулентность с пользой. Когда у вас забит весь портфель заказов, внедрять новое сложно и рискованно. Когда спрос просел, у вас впервые за долгое время появляется роскошь — немного времени на то, чтобы перестроить производство. Я убежден: те компании Черноземья, которые сейчас вложатся в роботизацию, через пять–семь лет будут смотреть на своих конкурентов сверху вниз. Не потому, что они умнее, а потому что вовремя приняли неприятное, но взрослое решение: людей не хватает, а технологии есть. И роботы в этой картине — не чужие. Это просто новый нормальный инструмент для тех, кто хочет остаться в игре.
Роботы давно перестали для меня быть «железками из презентаций». Я больше десяти лет провел в цехах, рядом со сварочными постами, конвейерами и линиями упаковки. Я много раз слышал один и тот же аргумент на разных предприятиях, в том числе в Черноземье: «У нас свои особенности, нам рано думать о роботах». На самом деле уже не рано, а опасно тянуть. Людей меньше, зарплаты выше, конкуренция жестче. И в этой реальности робот — не игрушка и не модный атрибут, а обычный рабочий инструмент для тех, кто хочет остаться в игре.
Роботы KUKA активно используют автопроизводители, включая АвтоВАЗ и КАМАЗ. В 1974 году начались поставки автоматизированных комплексов KUKA в Россию, а в 1984 году на базе АвтоВАЗа организовали контрактное производство. К 2004 году собрали 1,5 тысячи роботов.
ООО «Промышленная робототехника» зарегистрировано в 2007 году. Компания занимается оптовой торговлей производственным электротехническим оборудованием, машинами, аппаратурой и материалами. Уставный капитал составляет 5,2 млн рублей. Выручка за 2025 год составила 1,3 млрд рублей, чистая прибыль выросла до 134,8 млн рублей. Генеральным директором и учредителем выступает Петр Смоленцев, вторым соучредителем является Сергей Катков.
